非球面透镜关键成形参数的虚拟实验优化

非球面透镜以其优越的性能得到市场的青睐，使其制造技术的研究得到业界重视。非球面透镜的体积收缩影响面型精度，从而影响其光学性能。以非球面透镜体积收缩率为质量目标。选取模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间、冷却时间5个关键成形工艺参数，设计了L16（45）正交实验矩阵，采用Moldflow分析软件进行虚拟实验研究，结果表明保压压力对制品的体积收缩率影响最大，得到了一组实验优化的工艺参数。     

非球面塑料透镜模具设计及改进研究

介绍了材料为PMMA的非球面塑料透镜成型工艺方案,通过Moldflow模拟分析和试验研究,采用优化浇口和优化冷却水道相结合的方法,对模具结构进行了优化,使制品的翘曲变形问题得到了较大改善,制品底面平面度达到公差要求。     

线槽注射成型工艺参数优化设计

结合正交试验设计和数值模拟,选择模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间等5个主要工艺参数为设计变量,分别以最小体积收缩率和最小翘曲变形为目标,进行了线槽注射成型工艺参数的单目标优化设计。再利用加权综合评分法,对线槽注射成型工艺参数进行多目标优化设计,获得了兼顾体积收缩率和翘曲变形的工艺参数组合。     

浇注系统对高精度光学塑料透镜成型工艺的影响

针对高精度非球面光学塑料透镜模具中的浇注系统进行设计和试验,探讨了模具结构和成型工艺的关系,并以此指导实际生产,提高制品的质量和成品率。     

汽车内饰聚碳酸酯膜片热压成型技术仿真及应用研究

以汽车照明系统中集光、触、控为一体的智能表面聚碳酸酯(PC)膜片为研究对象,通过单向拉伸试验,获得聚碳酸酯在不同温度(23～140℃)和不同拉伸速度(5～500 mm·min^-1)下的应力应变曲线。在此基础上,结合米泽斯屈服准则,对汽车膜片热压成型过程进行仿真模拟,以期提高膜片热压成型变形情况的模拟精度。最后,通过膜片热压成型实验,将实验样品的特征点的平面位置测量结果与仿真预测结果进行对比,结果显示,两者的位置偏差率被控制在8%以内,说明所建立的聚碳酸酯材料力学模型准确,膜片热压成型仿真模拟方法可靠。     

基于MoldFlow的塑料非球面透镜注压模浇注系统设计

为了给塑料非球面透镜注射压缩模具设计提供理论依据,设计了8种塑料非球面透镜注压模浇注系统方案。应用MoldFlow模拟软件对这8种浇注系统方案进行了注射压缩流动分析研究,并且通过对这8种浇注系统方案的模拟结果进行分析比较确定了最优设计方案。     

微沟道阵列基片热压成型收缩规律研究

以微沟道阵列基片热压成型收缩率为研究对象,利用正交试验进行热压成型研究,结合基片的收缩规律,最终确定热压成型模零件的收缩率,并根据微沟道阵列基片与多孔支架基片之间的装配关系,应用UG9.0模拟分析了合格微沟道阵列基片的收缩率范围。结果表明:热压温度是影响微沟道阵列基片收缩率的主要因素,其次是热压时间,热压压力影响最小;热压工艺参数对微沟道阵列基片纵、横向收缩率有相似的影响规律,其收缩主要为结晶收缩。     

TIG堆焊成型中工艺参数对钛合金成型尺寸的影响

TIG堆焊成型技术是近年来得到广泛关注的增材制造技术之一.采用正交试验法设计试验方案,对Ti-6Al-4V钛合金TIG堆焊成型技术中成型尺寸与工艺参数的关系进行了系统的研究,分析得到了焊缝熔宽、余高与工艺参数的关系.通过对试验数据的统计分析,建立了焊缝熔宽、余高与工艺参数之间的数学模型,并对其进行了数学检验.     

气体辅助注射成型工艺参数对成型结果的影响

利用Moldflow软件对FM全新卡车内饰顶棚把手的气体辅助注射成型工艺进行了分析,应用正交试验设计的数学方法定量分析了熔体的预注射量、气体注射压力、熔体/气体延迟时间及熔体温度对成型结果的影响程度,同时还考察了单个参数对成型结果的影响趋势。     

弧形盒的组合凹模设计和热压罐成型技术

通过分析弧形盒三处凸台和一处凹坑"障碍体"对模具脱模的影响,得出采用凹模横向一处分型为最佳方案的结论,设计成凹模结构。介绍了弧形盒热压罐成型技术。经生产实践证明,该模具结构合理,制件脱模顺利,加工的弧形盒质量优良。     

注射工艺参数对微流控芯片成型影响实验研究

利用正交试验方法研究了各工艺参数（模具温度、冷却时间、保压时间及注射压力）对较大尺寸下的微流控芯片成型过程的影响。研究结果表明模具温度对芯片沟道成型起主要作用,冷却时间、保压时间及注射压力次之。该结论为深入开展微流控芯片成型研究提供了有益的借鉴。     

注射工艺参数对汽车门把手成型收缩影响的实验研究

以汽车门把手为例,针对目前塑料制件设计制造中存在的问题,运用模流分析软件,采用正交试验设计,找出了在PA6塑料常用的工艺参数范围内,哪些因素对收缩影响较大,哪些因素对收缩影响较小。并获取了使得收缩最小的最优工艺参数组合。     

硬质合金注射成形注射参数的优化

采用正交实验设计的方法 ,系统的研究了注射压力、注射温度、注射速度、模具温度及其交互作用对注射成形生坯质量的影响 ,通过直观分析和方差分析 ,评价了各参数影响生坯质量的显著程度 ,优化了注射成形参数。结果表明 :注射温度、注射压力及注射温度与模具温度的交互作用对生坯强度影响显著 ,注射温度和注射压力对生坯密度影响显著 ;注射压力增加 ,生坯密度和抗弯强度都增高 ;注射温度增高 ,生坯密度降低 ,注射温度在 165℃～ 170℃之间时 ,成形坯抗弯强度变化不大 ,175℃时明显下降 ;模具温度和注射速度分别为 3 0℃和 60 %时 ,生坯密度、抗弯强度达到最高值 ;尺寸为 6mm× 6mm× 42mm矩形生坯的最佳注射参数为 :注射压力 14 4MPa ;注射温度165℃ ;注射速度 60 % ;模具温度 3 0℃。     

固定挤压垫位置偏差对型材表面质量影响的试验研究

以两种铝型材固定挤压垫为研究对象,分析了固定挤压垫与挤压筒位置偏差对铝合金型材表面质量影响的原因.通过生产试验定量掌握了位置偏差值对挤压型材表面质量的影响程度.综合考虑型材的表面质量和生产成本间的平衡,提出了相应条件下的固定挤压垫与挤压筒合理位置偏差的控制范围.     

气辅共注成型中熔体充填过程的数值模拟研究

基于流体体积法的纯有限元技术，采用体积加权平均共享的思想，建立了气辅共注成型中熔体充填过程的理论模型。采用高效稳态混合有限元数值算法，实现了气辅共注成型中熔体充填过程的全三维数值模拟，最终给出了数值模拟算例，并根据对比验证了数值模拟的可靠性。     

板料弯曲成形数值模拟参数敏感性分析

在单因素敏感性分析的基础上,利用定义了无量纲形式的敏感度函数和敏感度因子的多因素敏感性分析方法,对板料弯曲成形数值模拟前处理阶段可控模拟参数进行了敏感性分析.结果表明,冲头虚拟加载速度Vp是影响板料弯曲成形数值模拟前处理阶段可控参数对结果扰动度大小的敏感因素.通过敏感性分析剔除了非敏感因素,为提高板料弯曲成形数值模拟精度而进行的前处理参数优化提供了方便,减少了计算工作量,为实际成形优化了试验方案.     

电机壳铸件气冲气推造型参数的优化

气冲气推成型触头造型机是近几年出现的一种新型造型设备,砂型紧实度高而且均匀,有利于实现造型机械化生产.介绍了该造型试验机在电机壳铸件造型中的应用,并针对此造型机实砂过程及其效果的评价,设计了一种试验方法,实现造型参数的优化选择,以利干该造型机的进一步推广应用.     

陶瓷注射成型充模过程及成型缺陷计算机模拟分析

借助Moldflow软件,建立适合陶瓷注射成型混合料的流变学方程和P-V-T方程,确定比热、弹性模量和热膨胀系数等关键物理量。研究发现模拟分析结果和实际注射成型过程一致,注射温度、注射压力和注射速度是焊接线和气穴的决定性工艺参数。     

Residual Stress Simulation of Injection Molding

In this study, distribution and history of residual stresses in plaque-like geometries are simulated based on linear thermoviscoelastic model, which helps to understand the mechanics and evolution of the residual stresses in the injection molding process. The numerical calculation of direction, combined with the specified boundary conditions. Results show that the stress variation across the thickness exhibits a high surface tensile value changing to a compressive peak value close to the surface, with the core region experiencing a parabolic tensile peak. Residual stress distribution throughout the thickness is almost same along the flowpath and the final residual stresses value near the gate is lower than the value near the end of flowpath.