一种适用于强腐蚀环境下的无氰镀镉层结构

用新型氯化钾无氰镀镉工艺制备镀镉层,以低铬铬酸盐彩色钝化剂钝化,再用纳米羟基石墨烯改性封闭剂进行封闭。所制备的镀层按GB/T10125-1997《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》进行中性盐雾试验,经过4000 h的喷雾测试,镀层表面无白色腐蚀物生成。这种镀层结构具有极高的耐蚀性,特别适用于海洋等强腐蚀环境下的防护性镀层。     

铁基粉末冶金零件电镀前二次水基防锈溶液的封孔技术研究

目的铁基粉末冶金零件具有特殊的疏松和多孔结构,在前处理、电镀、钝化等过程中易造成零件孔隙的酸、碱、盐等残留,镀后零件在使用过程中也易出现耐腐蚀性能下降或镀层脱落的现象。因此,对铁基粉末冶金零件孔隙进行封闭是一种提高镀层防腐蚀性能和结合性能的有效方法。方法采用一种专用的粉末冶金零件水基防锈封闭溶液,对零件孔隙进行前处理前的第一次封闭和前处理后的第二次封闭。其孔隙封闭原理是在镀前处理前,利用水基防锈溶液中的缓蚀剂、钝化剂等成分的扩散、渗透,在孔隙处发生吸附、钝化及沉淀等反应,来减轻或避免前处理过程中接触到的酸、碱等成分在孔隙的残留;再在电镀前处理后,进行第二次防锈水溶液的封闭处理,可进一步强化粉末冶金零件的钝化封闭效果。结果没有经过防锈水溶液封闭处理的白钝化锌镍合金镀层(滚镀零件),在96 h盐雾试验后,表面出现了轻微的腐蚀;经过一次防锈水溶液封闭处理的锌镍合金镀层,在120 h后出现了轻微的腐蚀;经过二次防锈水溶液封闭处理的锌镍合金镀层,在240 h后未出现腐蚀。结论粉末冶金零件经过这二次封闭处理,再进行电镀Zn-Ni合金及镀层钝化处理,可以有效提高零件表面镀层的耐腐蚀性能和结合性能。     

锌镍合金镀层耐蚀性研究

采用中性盐雾试验法和电化学试验法对锌镍合金镀层的耐蚀性进行了研究。通过X射线衍射、辉光放电光谱、扫描电镜等分析手段,对锌镍合金镀层的成分变化规律、微观形貌和结构以及腐蚀产物进行研究。结果表明:随镀层厚度的增加,锌的含量不断增加,镍的含量是先增加后减小,镀层中形成了镍的富积层;含镍量不同,镀层的结构不同。含镍量在5%以下的锌镍合金主要是η相,含镍量在79%以上的锌镍合金主要是α相。其余范围内,锌镍合金镀层的相结构体现出很复杂的结构特征。经过钝化处理后锌镍合金镀层耐蚀性远高于镀锌钝化、镀隔钝化和镉钛合金镀层;锌镍合金镀层腐蚀产物主要是ZnO和ZnCl2.4Zn(OH)2,含有少量的2ZnCO3.3Zn(OH)2。     

锌镍合金镀工艺优化及镀层耐腐蚀性的研究

目的研究锌镍合金镀层的耐腐蚀性能。方法通过正交试验法,对锌镍合金电镀工艺进行优化,获得镀液配方。通过中性盐雾试验评判优化后的锌镍合金镀层的耐腐蚀性能,并与镀锌层和镀镉层进行对比。分析主盐、络合剂、p H值、电流密度、温度等对镀层耐腐蚀性的影响。结果最优配方为:氧化锌6~14 g/L,硫酸镍20~30 g/L,氢氧化钠100~140 g/L,光亮剂4~6 g/L,络合剂50~70 g/L。该配方获得的锌镍合金镀层在中性盐雾实验中,出白锈的时间可以达到720 h以上。结论锌镍合金镀层的耐腐蚀性优良,优于镀锌层和镀镉层。     

烧结钕铁硼磁体表面Zn-Co合金镀层制备工艺与耐蚀性能

采用氯化物镀液体系在钕铁硼磁体表面制备Zn-Co合金镀层,优化了Zn-Co合金镀层制备过程中的电镀工艺参数(镀液pH值、镀液温度、电流密度以及添加剂浓度),通过中性盐雾试验(NSS)、扫描电子显微镜(SEM)和动电位极化曲线,系统研究了Zn-Co合金镀层的显微组织及耐蚀性能。结果表明:烧结钕铁硼电镀Zn-Co合金镀层的最佳电镀工艺参数为:添加剂浓度为15 mL/L,pH值为4,电镀温度为25℃,电流密度为1 A/dm~2。在最佳工艺条件下制备的Zn-Co合金镀层经钝化后其耐中性盐雾时间可达120 h。合金镀层结构致密,有效填补了钕铁硼磁体的固有缺陷,为后期钝化形成致密钝化膜提供了材料基底基础。钝化后的Zn-Co合金镀层表面平整光亮,动电位极化曲线测试表明,相比Zn镀层,钝化后的Zn-Co合金镀层的自腐蚀电流密度下降了一个数量级,表明Zn-Co合金镀层钝化后具有更加优异的耐腐蚀性能。     

锌镍合金电镀技术的研究

研究了采用锌镍合金为阳极进行电镀时,工艺条件对锌镍合金镀层镍含量的影响,寻找出耐蚀性是镀锌层５倍以上Ｚｎ－Ｎｉ（１３％）合金镀层电镀的工艺条件。对镀液进行了连续电镀试验,电镀后镀液中金属离子浓度波动小,采用合金阳极进行电镀可以基本维持金属离子浓度的稳定,还应用多种测试方法,检测了镀层的结合力。     

一种光亮碱性锌镍合金的电镀及彩色钝化工艺

探究了一种光亮碱性锌镍合金的电镀工艺,镀液的基本组成为:ZnO,NiSO4,NaOH和三乙醇胺.采用中性盐雾试验方法测量了两种不同的钝化层的耐蚀性能.结果表明,低铬彩色钝化工艺,获得了光亮度好、连续的彩色钝化膜,具有较高的耐腐蚀性能.     

汽车零件锌镍合金电镀工艺实践

锌镍合金镀层是一种新型的高耐蚀性合金镀层,但传统的锌镍合金电镀工艺维护比较困难,迟迟未能推广应用.简述了碱性锌镍合金电镀工艺条件,维护方法及镀液环保型无氰分析方法,并通过实践,证实该工艺维护方法及故障处理切实可行.     

退火时间对锌镁合金镀层显微组织及耐蚀性的影响

采用物理气相沉积(PVD)镀镁加退火的复合工艺制备了锌镁合金镀层,采用XRD,SEM和EDS能谱分析锌镁合金镀层的相组成和微观结构,采用中性盐雾试验、中性循环盐雾加速腐蚀试验和电化学测试考察锌镁合金镀层的耐蚀性。结果表明,相比镀锌钢材(GI)镀层,锌镁合金镀层表观厚度增加不过10%,但是耐蚀性得到显著提升,具有优异的耐切边腐蚀能力,在镀层破损处具有优异的自愈能力,合金相的形成及腐蚀生成物是锌镁合金镀层具有高耐蚀特性的原因。     

氧化石墨烯掺杂对机械镀锌层腐蚀性能的影响

为了增强传统机械镀锌层的耐腐蚀性能,采用机械镀方法,在Q235基体表面制备了Zn-GO纳米薄片复合镀层。利用拉曼光谱、场发射扫描电镜和X射线衍射等表征了复合镀层的表面、截面形貌;采用极化曲线、电化学阻抗谱(EIS)分析了复合镀层浸泡在3.5%NaCl溶液中的电化学行为,并通过中性盐雾加速腐蚀试验测试复合镀层的耐腐蚀性能。结果表明:GO薄片以吸附、镶嵌、夹杂3种方式与锌颗粒共沉积。与未添加GO的镀层相比,GO细化锌粉团使复合镀层更加紧密,同时GO起到电连接作用,可使复合镀层发生钝化现象,自腐蚀电位从-1.189 V正移到-1.130 V,腐蚀电流密度从749μA/cm~2降低到398μA/cm~2;GO具有很好的化学惰性和屏障效应,线性极化电阻增大了5倍;耐盐雾腐蚀试验出现白锈和红锈时间比纯锌镀层分别延长了12 h和140 h。因此,一定含量的GO掺杂能提高锌基镀层的耐腐蚀性能。     

机械镀锌工艺在油箱体内表面的应用试验

采用机械镀锌工艺在热轧板焊接油箱内表面形成完整镀锌层，经中性盐雾腐蚀试验、耐油性试验、结合强度试验等检测表明，油箱内表面机械镀锌镀层完全合格。从而避免了传统电镀锌板直接焊接成型油箱内表面漏镀、焊缝及热影响区锌层烧损等缺陷。     

机械镀镀层表面有机硅封闭

配制了合适的有机硅封闭剂。采用全浸试验、中性盐雾试验、电化学测试等试验对比研究了经铬酸盐钝化与有机硅封闭的机械镀镀层的耐蚀性。全浸试验与中性盐雾试验结果表明,涂层具有良好的耐蚀性,在盐雾试验中,经有机硅封闭处理的镀层腐蚀速率是纯镀锌层的近二十分之一,是经铬酸盐钝化处理的近四分之一;Tafel曲线表明,有机硅封闭剂有效地抑制了镀层表面的阴极反应和阳极反应,较大程度上降低了腐蚀电流密度。表面形貌与成分分析表明,该有机硅封闭剂具有良好的铺展成膜性。     

耐蚀仿金镀层新工艺的研究

着重论述耐蚀仿真金镀层新工艺，研究了钢基上电镀暗镍／亮铜／亮镍／仿金镀层铜锌合金工艺和提高仿金镀层耐蚀性的后处理的钝化，浸漆工艺，通过镀层的腐蚀电位，孔隙率，耐盐雾腐蚀性能和镀液主要性能测定，表明新工艺镀涂的仿金镀层具有良好的耐蚀性。     

AZ91D镁合金Ni-Sn双层镀膜研究

采用热浸镀工艺在AZ91D镁合金化学镀Ni底层上获得了纯Sn镀层.采用SEM、XRD、盐雾试验和电化学动电位扫描极化曲线研究了镀层热处理前后镀层的组织及结构和耐腐蚀性能.结果表明,镁合金表面镀Sn具有优良的耐腐蚀性能,经72 h中性盐雾试验表面未被腐蚀,镀层自腐蚀电位相对于基体有较大的提高,腐蚀电流密度明显下降,镀层经...     

机械镀锌层钝化工艺研究

针对目前机械镀锌的钝化多为借鉴电镀锌、热浸镀锌的钝化工艺,其工艺不稳定、处理效果差等问题,本文借助醋酸铅点滴实验法分析了机械镀锌层的出光、钝化工艺。采用盐水浸泡试验、电化学极化法分析了机械镀锌层钝化膜的耐腐蚀性能。研究结果表明,采用由柠檬酸、乙二醇、OP-10组成的出光液对镀层腐蚀较弱,出光后镀层表面光亮,钝化膜醋酸铅点滴发黑时间短。优化并确定了机械镀锌层的无铬亮白钝化、低铬蓝白钝化和低铬亮白钝化三种钝化液组成,三种钝化膜均能提高镀层的耐蚀性能,改善镀层的外观光泽性。其中低铬亮白钝化处理后的钝化膜耐腐蚀性能最佳。     

一种碱性电镀锌镍合金镀层的抗腐蚀性能研究

在一种锌镍合金碱性电镀体系中,以四乙烯五胺(TEPA)和三乙烯四胺(TETA)混合物作为镍离子络合剂的碱性电镀锌镍合金体系,在低碳钢基材上电沉积制备锌镍合金镀层.利用电化学工作站测试了镀层在3.5％NaCl溶液中的极化曲线和电化学阻抗谱,考察不同电沉积条件参数(电流密度、镍含量、搅拌等)对锌镍合金镀层的腐蚀电化学行为的影响.结果表明,在3.5％NaCl溶液中的模拟海水溶液中,通过极化曲线测得腐蚀电位和腐蚀电流可知镀液含镍含量一定范围内(Ni2+/Ni2++Zn+=15 mol％～20 mol％,得到的镀层对基体有很好的防护作用;随着电流密度的增大镀层的腐蚀电位变负;腐蚀介质的酸碱性越强对镀层的腐蚀越大.     

锌镍合金电镀与转化膜技术

通过对微酸性与碱性锌镍合金电镀与和它配套转化膜技术试验,并经长期生产实践检验和改进,研制了抗蚀性比锌层≥5倍,比镉层≥3倍的实用性电镀与精饰工艺。该含镍≤8%的低镍合金呈银白色光亮柱状结构,电位介于锌与铁之间,镀后机加工性能良好。钝化膜色泽呈光亮五彩色或军绿色。黑色转化膜黑度高,耐蚀性优异。     

多因素综合海洋气候模拟加速试验技术在紧固件表面处理工艺筛选中的应用

目的进行表面处理工艺筛选。方法采用海洋气候多因素综合模拟加速试验技术,对镀锌三价铬钝化、镀锌六价铬钝化、镀锌镍合金、无铬锌铝涂层、拉孚铼工艺和石墨烯涂层6种汽车紧固件表面处理工艺进行试验。测定保护层初期腐蚀、保护层腐蚀10%(面积)和基体金属腐蚀10%(面积)的时间,根据检测数据评价上述工艺的保护性能并进行优劣排序。与万宁站户外暴露试验结果对比分析,验证筛选结果的正确性,同时评价海洋气候多因素综合模拟加速试验技术的加速性和相关性。结果 6种表面处理工艺出现保护层初期腐蚀的时间分别为24、48、48、48、144、72 h;保护层腐蚀10%(面积)的时间分别为48、72、72、72、216、144 h;基体金属腐蚀的时间分别为216、168、432、432、432、216 h。腐蚀外观形貌变化过程与户外暴露试验相似,平均加速倍率为21。结论上述工艺保护性能优劣排序为拉孚铼工艺、无铬锌铝涂层、锌镍合金镀层、石墨烯、镀锌三价铬钝化和镀锌六价铬钝化。海洋气候多因素综合模拟加速试验技术与户外暴露试验结果相比具有高加速性和良好相关性,筛选结果正确。     

烧结钕铁硼电镀锌铁合金工艺与耐蚀性能

采用弱酸性氯化物镀液在钕铁硼基体上制备了高耐蚀性的锌铁合金镀层,讨论主要工艺参数对镀层铁含量的影响,优化工艺条件。采用盐雾试验(NSS)、SEM和电化学方法研究镀层的耐蚀性能和耐蚀机理。结果表明,优化工艺条件后合金镀层含铁质量分数为0.92%,钝化后在质量分数3.5%的Na Cl溶液中出白锈时间达到196 h。合金镀层对钕铁硼基体起到阳极保护的作用,镀层结晶致密,填补了钕铁硼基体的固有缺陷,同时又为获得致密的钝化膜创造了条件,减少了镀层表面的缺陷,使镀层整体具有极高的电阻,提高了其耐蚀性能。     

氰化电镀与无氰刷镀下触头镀银层性能比较

采用典型的氰化电镀与无氰刷镀工艺在隔离开关触头的基材表面成功制备了银镀层,比较了两种工艺条件下触头镀银层表面形貌、显微硬度、厚度均匀性、结合力及在3.5%氯化钠溶液中耐蚀性等性能的差异。结果表明,无氰刷镀银层的显微硬度达130 HV,与氰化电镀银层相当,满足DL/T 486-2010硬度要求;经刻划栅格试验镀层未剥落,基体结合力接近或达到氰化电镀银层水平。但无氰刷镀银层存在漏镀孔洞,致使该镀层在3.5%氯化钠溶液中腐蚀速率达59.6μm/a,相同腐蚀介质中的氰化电镀银层仅为1.5μm/a,且无氰刷镀银层的厚度均匀性不够稳定。