萃取法从铜阳极泥制备的碲化铜中回收碲

进行了从铜阳极泥中以碲化铜形式富集碲,采用萃取法分离碲硒并回收碲的试验研究。结果表明:以20%TOA+20%仲辛醇+60%磺化煤油(体积分数)为萃取剂、浓度均为2mol/L的H2SO4+HCl为洗涤剂、200g/L的NH4Cl溶液为反萃剂,可实现碲与硒、铜的良好分离;反萃液经SO2或水合肼还原,可得到高纯度的金属碲粉。     

溴化碲分光光度法测定钛合金中微量碲

在C(HBr)=3mol/L(溴化钾饱和)的溶液中,黄色溴化碲十分稳定。如果提高酸度,则HBr用量可适当减少。碲在0～250μg/25ml范围内符合比尔定律,对碲的测定具有较好的选择性。经过研究,把此方法应用于TiAl合金中微量Te的测定,取得了良好的效果。方法特点是准确、简便、重现性好和容易掌握。该法是用H_2SO_4(1+1)溶解试     

提高碲的回收率

目前处理除含碲外尚含有較高硒(0.2%Se以上)的苏打渣时,一般应用如下方法:水浸出、中和、净化及碱性溶液电解得到純碲。从中和废液中順便回收硒。但是,所有按这一流程工作的工厂都未能达到較高的回收率,其主要原因是: (1)苏打渣中可溶于水的以亚碲酸鈉(Na_2TeO_3)状态存在的碲,一般波动在75～90%。其余以难溶于水和NaOH溶液的碲酸鈉(Na_2TeO_4)状态存在,所以只用水或NaOH溶液浸出不足以将碲全部     

从高铜低碲溶液综合回收碲铜工艺研究

以某公司铜阳极泥综合回收流程产出的高铜低碲溶液和沉碲后液为原料,采用铁粉将沉碲后液中的铜离子置换成铜粉,产出含铜粉的沉铜渣可用于高铜低碲溶液沉碲,实现碲、铜的有效分离回收,碲以碲化铜形式回收,碲回收率达99%以上。铜一部分在系统内用于沉碲,替代了原工艺沉碲所需的铜粉,达到铜在系统内循环利用的目的,减少了购买铜粉的费用,一部分以铜渣形式回收,铜回收率达99%以上。     

从低品位原料中提取碲的工艺

采用酸法流程处理贵金属生产中得到的低品位含碲物料--铅碲渣，原料成分的变化不会对系统造成大的影响；酸法流程具有浸出效率高、净化除杂效果佳和操作简单等优点，电碲产品质量稳定。重点介绍了采用酸法流程提取碲的工艺。     

从碲碱渣中分离硒回收碲

广西某有色金属冶炼企业产铜阳极泥,在回收贵金属时产生的碲碱渣含碲量高达32%,现有工艺碲回收率低。针对在阳极泥熔炼生产过程中产出的碲碱渣开展湿法浸出试验,采用水浸—H2SO4中和—HONH3Cl沉硒—Na2SO3还原工艺处理碲碱渣,考察了水浸时间、液固比、温度对碲浸出效率的影响,同时探究盐酸羟胺沉硒温度、时间、盐酸羟胺用量对硒分离效果的影响。结果表明：水浸时间1 h、液固比4、温度55 ℃时,碲浸出效率达到最佳;盐酸羟胺沉硒温度80 ℃、沉硒时间2 h、盐酸羟胺为理论用量的3倍时,沉硒效果达到最佳,其分离率＞99.99%,回收碲粉纯度高达99%以上。该工艺可以有效地分离硒回收碲,具有过程简单、生产环境安全、成本低,高效率的特点,具有产业化前景。     

二氧化硫还原沉淀粗碲的研究

以二氧化硫为还原剂从铜阳极泥的酸浸含碲溶液中直接还原沉淀得到粗碲。结果表明,添加氯化钠有利于促进碲的还原,但也会增加铜的沉淀析出,沉碲前应预先除去溶液中的大部分铜。在下述综合条件下,碲的沉淀率为99.03%、粗碲含碲82.7%:温度80℃、氯化钠40g/L、二氧化硫流量92.8mL/min、还原时间1.5h。     

纯铋中碲的测定

金属铋中碲的测定,原部颁方法是二氯化锡还原法,此法不用分离铋,操作简便、快速,但灵敏度低且受银等的影响。测定微量碲的方法已报道的有铋试剂Ⅱ、丁基罗丹明B、胜利兰4R(维脱利亚兰)、高铁—菲罗林等。用上述方法测定铋中微量碲,必须预先分离碲。微量碲的分离可用甲基异丁酮、磷酸三丁酯、硝基苯、高分子胺等萃取法。最近,铃木介绍了从大于3N的盐酸溶液中,用三正辛胺萃取毫克量的碲(Ⅳ),但对微克量碲的萃取情况没有提及。我们对三正辛胺从盐酸溶液中萃取铋中微量碲及在反萃取液中用高铁—菲罗林试剂测定碲的条件进行了     

从高品位硒、碲废料中分离回收硒和碲

提出了从高品位硒、碲废料中分离回收硒和碲的工艺.先用氢氧化钠溶液浸出硒、碲,用硫酸调节浸出液的pH使二者共沉淀,沉淀物再用亚硫酸钠溶解其中的硒,最后通过硫酸化碚烧将硒和碲彻底分离.最佳条件下,硒、碲回收率分别达到96.87%和97.94%.该方案生产成本低,适用于一般的湿法冶金工厂.     

铜碲渣综合回收工艺与实践

简述了从碲铜渣中综合回收Te、Cu等有价金属的工艺试验。采用“氧化酸浸脱铜→碱浸提碲→酸中和沉碲→络合净化提纯”的工艺对铜碲渣处理得到高纯TeO₂;含铜溶液置换回收海绵铜;残留渣中的Ag、Se可返回银硒系统回收。     

冶炼碱性渣制备高纯碲联产粗硒试验

分析了铜阳极泥火法提取贵金属碱性渣的物相组成,提出了碱浸出—净化—电解制备高纯碲的工艺,重点讨论了碱浸对碲浸出率的影响以及工艺参数对碲纯度的影响。通过试验,全流程碲收率为92.25%,高纯碲产品达到YS/T 222—2010标准;含硒溶液经二氧化硫还原,可得到含量96.56%、回收率90.17%的粗硒。     

铜阳极泥加压浸出液中硒碲分离研究

先通过脱除铜阳极泥加压浸出液中大部分的铜离子,再进行分步还原分离硒、碲,进而达到高效分离硒、碲的目的,硒、碲分离率98%。该方法解决了铜阳极泥加压浸出液在沉硒过程中硒不能完全沉淀、影响硒的直收率指标、后续沉碲尾料中硒含量偏高不利于碲精炼提取的问题。     

含碲金矿石的氰化浸出研究

本文考查金银碲化物在氰化物溶液中的溶解行为,研究含碲金矿氰化浸出的工艺特点,为制定含碲金矿的提金工艺提供依据。     

碲的分离提取工艺研究进展

总结了碲分离提取工艺的研究进展,包括火法、湿法和微生物法,并有针对性地指出其优点、不足及今后的研究方向。     

用溶剂萃取法从碲铋矿盐酸浸出液中分离碲(Ⅳ)与铁(Ⅲ)的试验研究

研究了用异丙醚和TBP从碲铋矿盐酸浸出液中以分步萃取法分离铁与碲。用异丙醚萃取分离铁,萃取条件为溶液酸度7.2mol/L,Va/Vo=3/4,萃取时间1.5min;用蒸馏水反萃取,反萃取时间1.0min,反萃取相比Va/Vo=1/1。铁萃取率为99.92%,碲萃取率仅1.60%,铁与碲分离效果很好。萃余液中的碲用30%TBP-煤油溶液萃取,萃取条件为酸度6mol/L,萃取相比Va/Vo=1/2,萃取时间2min;用蒸馏水反萃取,反萃取相比Va/Vo=1/1,反萃取时间10min,1次2级萃取碲,1次4级反萃取碲,碲反萃取率接近100%。     

中和后液中碲回收工艺研究

研究了中和后液中碲回收工艺。试验表明,在中和后液中引入砷酸溶液,加入亚硫酸钠还原,中和后液中碲由300mg/L左右降至60mg/L以下,碲沉降率为82.27%,得到的碲粉富集物含碲45%以上,实现了碲的较好回收。     

铜阳极泥加压浸出液中硒碲分离的研究

先通过脱除铜阳极泥加压浸出液中大部分的铜离子,再进行分步还原分离硒、碲,进而达到高效分离硒、碲的目的,硒、碲分离率＞98%。该方法解决了铜阳极泥加压浸出液在沉硒过程中硒不能完全沉淀、影响硒的直收率指标、后续沉碲尾料中硒含量偏高不利于碲精炼提取的问题。     

含碲物料碱浸提取碲的试验探索

为探索铜阳极泥流程短、操作简便、损耗低、回收率高的碲回收工艺,本文对其处理过程中的四种含碲物料进行了直接或间接的碱浸试验,并对最终较优碱浸工艺的产物进行了除杂试验,得到如下结论:对蒸硒渣进行直接或间接碱浸试验,碲的浸出率为1.26%,蒸硒渣中正四价碲含量很低;对沉金后液中和渣进行碱浸试验,碲的浸出率为1.2%,沉金后液中的碲主要是正六价碲;对铂钯精矿直接或间接碱浸试验,碲的浸出率不超20%,铂钯精矿中有少部分的正四价碲,主要是单质碲、正六价碲;对一次还原后液中和渣进行直接碱浸试验,碲的浸出率达到98.69%,中和渣中碲的形态主要是正四价碲;采用Na_2S对碱浸液中的重金属除杂,效果较好。     

从铜阳极泥中回收硒,碲新技术

提出了从铜阳极泥中回收硒、碲的新技术：以Ｈ２Ｏ２作氧化剂，在弱酸性溶液中氧化硒和碲，固液分离后调节ｐＨ分离硒和碲，在盐酸酸化下用Ｎａ２ＳＯ３还原硒和碲。硒和碲回收率分别为９９％和９８％，纯度均可达９９％。     

从某含碲废渣中氧化浸出碲的试验研究

某提取稀贵金属后的铜阳极泥中仍含碲，采用常规工艺碱性浸出，碲浸出率小于10％；采用硫酸和氯化钠体系双氧水浸出，碲浸出率小于79％。提出了在常温硫酸体系中，用高锰酸钾氧化浸出工艺，浸出5h后，碲的浸出率达92％。