对应用最大实体要求的研究

论述了最大实体要求在组孔位置度公差设计时,几种标注方法的形式、公差带的区别,尺寸测量变化范围的确定.     

最大实体要求应用解析与实例研究

针对在被测要素和基准要素上使用最大实体要求(MMR)的问题进行了解析,首先分析了最大实体要求应用于被测要素产生"公差补偿",使得几何公差带动态增大;其次,分析了最大实体要求应用于基准要素产生"基准偏移",使得几何公差带相对于基准可平移或旋转。指出公差补偿和基准偏移均放松了零件公差要求,但基准偏移不等于公差补偿,基准偏移带来的"补偿"与基准所能约束几何公差带的自由度有关,当基准要素远离其最大实体状态时,基准偏移才能在其所限制的自由度上作相应的偏移补偿;最后,以铰链组件装配为例进行了实例研究,其结果可为最大实体要求在几何公差设计中应用以及公差控制和分析提供参考。     

最小实体要求最大实体要求的转换问题

贵刊于1997年第6期刊出张菊生同志的文章《对最小实体要求实用性的探讨》。文中举例说明将最小实体要求标注改为最大实体要求标注可克服体内作用尺寸无法用位置量规进行检测的弊端。笔者认为这种转换有一定意义．但文中关于零件极限壁厚的计算方法有错误。下面谈谈零件极限壁厚的计算及最小实体要求与最大实体要求的转换问题。图1（a）表示最小实体要求应用于25的轴线对A基准的同轴度公差并同时应用于基准要素。要求被测要素的实际轮廓应遵守关联最小实体实效边界．基准要素应遵守最小实体边界。被测要素的最小实体实效尺寸：基准要素的最…     

最大,最小实体要求应用的探讨

在设计工作中 ,为正确选择和校验尺寸公差、形位公差以及它们之间的相关要求 ,同时也作为一种检测方法 ,需要准确掌握它们对零件尺寸综合作用的最终效果。例如 ,尺寸公差、同轴度或对称度及其相关要求、零件壁厚及壁厚差诸要素的关系 ,可用下列的一般公式描述 :δmin=d- D- t- fc- fj2 ( 1 )δmax=d- D t fc fj2 ( 2 )Δδ=t fc fj ( 3)fc或 fj=| d( D) - d L ,M( DL ,M) | ( 4 )式中　δmin、δmax——分别为零件最小、最大壁厚t——图样标注的形位公差值fc、fj——分别为被测要素、基准要素由尺寸补偿的形位公差值d L ,M( DL ,…     

新定义的最大实体要求应用举例

本文针对新定义的最大实体要求的应用，用具体例子来说明形位公差和尺寸公差如何相互补偿。     

最大实体要求应用于成组要素

~~图2 MMR应用于成组要素的位置度要求最大实体要求应用于成组要素!上海市愚园路483弄30号@李名爵     

采用最大实体要求、可逆要求零件的检测方法研究

分析了采用公差原则中最大实体要求、可逆要求的零件的合格条件,指出当前在测量中存在的问题,合理地完善了相应的检测方法,即对于采用最大实体要求而对形位公差没有进一步要求的零件的检测,只用位置量规进行检测是欠准确性的,还必须测量零件的实际尺寸,并判断其是否超出最大实体尺寸.     

最大实体要求应用于基准要素的解读

在零件几何公差的设计及检测中,由于实际基准要素存在误差,必须要约定被测要素公差与基准要素公差之间的关系。本文以最大实体要求应用于基准要素为例,以图表的直观形式,对可能出现的各种情况的标注方法、被测要素及基准要素合格条件、检测方法等进行对比分析,对合理设计及检测几何量精度提供参照,方便设计人员实际应用。     

应用最大实体要求的位置度过程能力评价方法

以应用最大实体要求的位置度的过程能力评价方法为研究对象,提出建立实测孔与理论位置度检测销之间的最小半径间隙分析模型和算法,解决了由于应用最大实体要求的位置度公差变化,无法计算位置度过程能力指数的问题。以衬套为例,并实际抽取30件样品,计算出最小半径间隙,使用Minitab质量分析软件,以最小半径间隙为0作为单侧下限公差求出过程能力指数。经实际验证方法有效,操作简单易行。     

形位公差最大实体要求在零件设计中的应用

根据零件互换性要求和功能要求,分析了形位公差最大实体要求的几种标注方式。从中找出一种即保证配合性质,又保证装配性,且能用功能量规检测同轴度的标注方法。该方法提高了生产中的检测效率,且切实可行。同时,通过分析统计过程控制和Cp(或Cpk)值,进一步改进标注方式,以保证检测中减少零件报废,又确保产品质量和检测效率。     

基于动态公差的最大实体要求的原理及应用

1.问题的提出图1a是常见的具有装配和互换关系的轴与孔的配合示意图。图中,为了保证孔与轴的装配关系,就必须要求二者之间的间隙J≥0,因此,在零件图中经常出现类似图1b的尺寸公差和形位公差标注,注意图中尺寸公差和形位公差是互相独立的。     

最大实体原理的应用

当采用相关公差时,被测要素和基准要素偏离最大实体状态,而形状、定向、定位公差获得补偿值的一种公差原理叫最大实体原理(简称MMP)。     

基于边界分析的最大实体要求和最小实体要求混合设计与标注

针对如何对尺寸要素使用最大实体要求(MMR)和最小实体要求(LMR)的问题,分析了从保证零部件可装配性(或装配间隙)和尽量放松公差要求出发,对被测要素应采用最大实体要求,使得被测要素获得公差补偿;若零件的定位特征作为基准要素时,应同时对该基准要素采用最大实体要求,使得被测要素获得基准偏移补偿,从而尽可能的放松公差要求。提出了实际装配实效边界和最小装配实效边界的概念,指出为了保证装配互换性,最小装配实效边界在任何工况下均不得被超出。研究并提出对于装配连接工艺不允许利用定位特征之间的间隙来调整装配的场合,不应对基准要素采用最大实体要求,而应在权衡零件合格率与检验成本之后,选择对基准要素采用独立原则或是最小实体要求。     

遵守最大实体要求零件检测方法的探讨

为了确保机械产品的质量,提高机械产品的市场竞争能力,使企业从产品中获得最大的经济效益,必须对组成产品的零件进行检测,以达到设计的精度要求。对采用相关要求零件的检测是精密测试领域中最新的研究课题。现分析论述了采用最大实体要求并对其中心要素的形位公差有进一步要求零件的检测方法。为避免误收,保证和提高产品质量,提供了有效途径。     

最小实体要求及其应用

GB／T16671－1996《形状与位置公差最大实体要求、最小实体要求和可逆要求》中提出了"最小实体要求"的公差原则,这是一个新的公差要求,是过去没有的。最小实体要求和最大实体要求（以前称最大实体原则）一样,在产品生产中采用它是有很大经济效益的。采用最小实体要求,是从保证零件强度和最小壁厚出发来提高产品合格率,降低加工精度,提高经济效益的。下面举一实例说明一下：有一集装箱零件,为提箱在侧耳处要加工一个提箱孔该孔的侧壁（壁厚为b）如强度不高即壁厚太小就会把孔壁拉断而不能抬起箱体。这时,我们认为应对该孔的中心位…     

机械结构设计中的创新设计应用研究

在我国机械制造行业持续发展的前提下,机械结构也逐渐变得精准与完善,但是在机械设备运行使用时,还是会出现一些对生产加工造成影响的问题,因此,设计人员需要进行机械结构创新的思考。本文从机械创新设计概述出发,进行了机械结构创新的研究与讨论,以求推动机械行业的良好发展。     

机械结构设计中的创新应用

机械制造业的发展是衡量一个国家科技发展水平的重要指标。然而据目前情况来看,我国的机械制造业仍处在相对落后的局面。其根本原因是我国机械设备结构的创新能力不足。由此可见,若想提高机械制造业的发展水平,就必须对机械结构进行合理的创新设计。本文主要针对机械结构设计中的创新设计应用进行了深入的分析。     

基于双重最大实体要求的同轴度误差评定方法

为了研究M-M同轴度误差的数学评定方法,根据M-M同轴度误差的工程语义分析真实量规的几何特性,建立了基于边界的虚拟量规数学模型。通过分析真实量规在合格性评定中的使用过程,基于建立的虚拟量规和刚体运动学,以有约束目标优化问题的形式建立了M-M同轴度误差的评定数学模型,并给出了求解方法。最后给出了该方法在阶梯轴M-M同轴度误差评定中的应用实例,结果说明所提方法能够实现M-M同轴度误差的数学评定,而且比现有方法更准确。     

基准遵循最大实体要求时的几何要素检验方法

为了进行零件的几何误差检测以提高零件的合格率,提出一个通用的基准偏差量的表示和补偿方法。利用模拟基准要素概念,确定实际状态下模拟基准要素和最大实体状态下基准要素边界之间的相对位置关系,获得最大实体状态和零件实际状态的基准参考框架之间可能存在的相对位置变化范围。对遵循最大实体要求的圆柱基准和直槽基准的两个基准组合,采用曲柄导杆机构和摆杆机构的组合机构表示相对位置关系,曲柄长度和摆杆摆角就是两个基准偏离其最大实体状态的偏差量,曲柄长度对应被测目标要素的几何公差值的补偿量,而摆杆摆角则对被测目标要素的公差带的形状同时进行了修改和扩大。以一个成组要素的位置度误差检测为例说明了具体实施方法,并讨论了应用最大实体要求的基准本身的精度等级设置关系。     

焊接机械臂结构设计研究

通过对焊接机械臂的需求进行分析,运用工业机器人的相关知识,对焊接机械臂驱动方式、传动方式、大小臂结构进行了设计选型,并最终进行了整体设计。通过动力学仿真分析证明,该设计科学合理、运行稳定,可运用于实际生产之中。