自动化纳米电刷镀技术再制造连杆大头轴承座孔

鉴于手工电刷镀技术存在受操作人员的经验影响大、镀层质量不稳定、效率低且劳动强度大等缺点,研发了自动化纳米电刷镀技术及一台用于回转工件表面刷镀的样机,对比研究了手工和自动化电刷镀制备的镀层性能,针对连杆大头轴承座孔研制了再制造专机。结果表明,自动化纳米电刷镀技术可制备高质量镀层并显著提高生产效率。     

自动化n-SiC/Ni复合电刷镀层的高温摩擦性能研究

采用自主研制的自动化电刷镀技术制得n-SiC/Ni复合电刷镀镀层.对比研究了手动与自动复合电刷镀镀层的组织与摩擦磨损性能.相对于手动电刷镀镀层,自动化镀层表面形貌更加均匀细化,组织更加致密,显微硬度更高.高温滑动摩擦磨损实验表明:相对于手动电刷镀镀层,自动化镀层拥有更好的耐磨性能.     

镁合金制飞机零部件的电刷镀修复工艺

研究了电刷镀技术在镁合金制飞机零部件表面划伤修复中的应用，提出了电刷镀修复镁合金件的工艺流程及条件。     

镁合金制飞机零部件的电刷镀修复工节

研究了电刷镀技术在镁合金制飞机零部件表面划伤修复中的应用，提出了电刷镀修复镁合金的工艺流程及条件。     

纳米复合镀技术的功能描述及应用范围

纳米复合镀技术不仅是表面处理新技术,也是零件再制造的关键技术,还是制造金属陶瓷材料的新方法。纳米复合镀技术是在电镀、电刷镀、化学镀技术基础上发展起来的新技术,是纳米技术与传统技术的结合,因此,纳米复合镀技术不仅保持了电镀、电刷镀、化学镀的全部功能,而且还拓宽了传统技术的应用范围,从而获得更广、更好、更强的应用效果。     

硬铝拉杆管子表面划伤的电刷镀修复

研究了电刷镀技术在飞机铝合金零件表面划伤修复中的应用，提出了电刷镀修复铝合金件表面划伤的工艺流程及条件。     

电刷镀快速修复飞机硬铝合金构件表面划伤

研究了电刷镀技术在飞机铝合金零部件表面局部划伤修复中的应用 ,提出了电刷镀快速修复的工艺流程及工艺参数范围。     

纳米电刷镀技术修复飞机30CrMnSiA钢旋转体小零件

为解决类似飞机30CrMnSiA钢旋转体小零件镀铬修复中的氢脆、工艺复杂、成本高等难题,开展了电刷镀技术修复该类零件的可行性研究。初步探讨了利用n-Al2O3／Ni复合镀液对其进行电刷镀修复的工艺流程及条件,并对修复层的硬度、结合力、耐磨性进行了测定试验。结果表明：利用纳米电刷镀技术修复飞机30CrMnSiA钢旋转体小零件,其镀层质量完全满足使用要求,具有较好的推广价值。     

飞机机翼主梁的电刷镀工艺

１前言电刷镀是一项机械零部件修复技术，具有设备简单、工艺灵活、镀速快、镀种多、结合强度高、污染小、一般不需机械加工等特点。精密零件的局部磨损、贵重零件加工超差等使用电刷镀技术进行修复时，经济效果显著，尤其是对飞机零部件的野外战伤抢修具有突出的实用价值...     

钻床动力头轴承室的刷镀修复工艺

简单介绍电刷镀技术及其特点和在修复零件方面的应用。结合刷镀技术修复钻床动力头轴承室的典型实例，重点介绍刷镀工艺的原理、方法和效果。提出了发展电刷镀技术修复机械零件的可行性及其深远意义。     

发动机连杆轴承座内孔的电沉积修复技术

连杆轴承损坏后采用手工电刷镀修复存在大头轴承座孔及镀层厚度沿周向不均、人工因素影响大、劳动强度大、操作环境差等缺点。为此,采用一种流镀融合电刷镀的电沉积技术修复斯太尔发动机连杆大头轴承座孔。利用SEM、XRD、显微硬度计等考察了镀层的组织结构和性能,并与传统手工电刷镀修复连杆工艺进行了对比。结果表明:该技术制备的镀层均匀、致密、孔隙率低,晶粒尺寸小,镀层硬度高,平均约为590.4 HV,比手工刷镀件的相应值479.4 HV高111.0 HV;采用该技术可以在35 min内一次镀覆6件连杆,手工电刷镀修复单件连杆需耗时约1 h,效率大幅提高;该技术过程工艺参数可以有效控制,可实现自动化并用于零件再制造。     

纳米复合镀技术在注塑模具腔体表面处理中的应用

简要介绍了在传统复合镀技术基础上发展起来的纳米复合镀技术,其应用于注塑模具腔体表面处理的研究刚刚起步,将其与普通镍电刷镀技术相比较,叙述了注塑模具腔体表面实现纳米化的基本途径,说明了纳米复合电刷镀的优势,即增加镀层厚度与硬度,提高注塑模具腔体表面的耐磨性、耐疲劳性和耐腐蚀性,从而提高注塑模具的使用寿命。     

歼击机航炮磨损零部件的电刷镀修复工艺

研究了歼击机航炮磨损零部件电刷镀修复的工艺流程、镀液配方及工艺条件，提出了用电刷镀修复航炮磨损零部件的方法。     

自补偿光亮电刷镀镍技术及其在超音速风洞表面强化中的应用

传统的电刷镀镍技术以使用不溶性阳极(石墨)为特征,但存在镀液组成不稳定,导致镀层性能不断变化,使产品质量难以保证.对4种镀镍溶液(特殊镍、快镍、Watts镍、自补偿全光亮超快镍)的性能进行了分析、测试.结果表明:全光亮超快镍镀液具有自补偿特性,各项性能指标均高于常规的电刷镀镍溶液,是一种沉积速度快、镀厚能力强、镀层硬度高、施工方便、成本低廉的新型电刷镀镍溶液,特别适合刷镀超厚耐磨镀层.该技术已成功应用于超音速风洞表面的强化,并可替代传统的电刷镀镍技术进行设备维修或功能性表面处理.     

歼击机航泡磨损零部件的电刷镀修复工艺

研究了歼击机航泡磨损零部件电刷修复的工艺流程、镀液配方及工艺条件，提出了用电刷镀修复航炮磨损零部件的方法。     

电刷镀Ni-P／纳米WC复合镀层工艺及性能研究

为了改善电刷镀Ni-P镀层的硬度和耐磨性,通过在电刷镀Ni-P镀液中加入纳米WC微粒制备Ni-P/纳米WC复合镀层,研究了镀液中纳米WC含量与镀层中纳米WC含量的关系;测定了不同WC含量对镀层硬度和镀层结构的影响.考察了试样在1 mol/L H2SO4,1 moL/L HCl及3%NaCl介质中的耐蚀性.采用扫描电子显微镜(SEM)及X射线衍射(XRD)研究了Ni-P/纳米WC镀层的性能.结果表明,Ni-P/纳米WC电刷镀复合镀层耐蚀性能与原电刷镀Ni-P镀层相当,耐磨性优于电刷镀Ni-P镀层.镀液含25 g/L纳米WC时,电刷镀复合镀层的显微硬度为918 HV.     

电流密度对自动化电刷镀Ni镀层组织结构和性能的影响

为提高电沉积镀层质量和自动化程度,开发了新型的自动化电刷镀技术。利用扫描电镜、X射线衍射仪、透射电镜、X射线应力测试仪、数显显微硬度计和显微磨损试验机考察了不同电流密度下制备的电刷镀Ni镀层的组织结构和性能,并与电镀Watts Ni对比。结果表明,应用电刷镀制备的镍镀层组织平整致密,无针孔、麻点等缺陷;随着电流密度从4A/dm2增加到16A/dm2,电刷镀Ni镀层的(111)面择优取向逐渐降低,(200)面择优取向逐渐增加,镀层的晶粒尺寸和应力逐渐增大,硬度约在500～600HV之间波动,镀层磨损失重由6.8mg降低到5.2mg。     

发动机叶片纳米颗粒复合电刷镀后的性能

针对某型发动机压气机整流叶片榫头磨损,应用纳米颗粒复合电刷镀技术进行修复.通过控制电刷镀工艺参数,获得了性能稳定的纳米颗粒复合镀层,并检测了镀层的结合强度、显微硬度、基体渗氢量、耐磨性能及接触疲劳寿命.结果表明:n-Al2O3/Ni镀层、n-SiO2/Ni镀层以及快镍镀层的结合强度均能满足使用要求;与快镍镀层相比,n-Al2O3/Ni镀层硬度提高了25%,对基体的渗氢量降低了47%,耐磨性能是快镍镀层的2.5倍,接触疲劳寿命增加,而n-SiO2/Ni镀层硬度提高了12%,对基体的渗氢量降低了41%,耐磨性能是快镍镀层的2.2倍,接触疲劳寿命增加;纳米颗粒复合电刷镀比普通电刷镀快镍的加工效率提高近1倍;采用纳米颗粒复合电刷镀修复的叶片通过了长试考核,能满足使用性能要求.     

聚四氟乙烯在快速镍镀液中的分散工艺及机理

为获得均匀分散的电刷镀Ni-聚四氟乙烯(PTFE)复合镀液,采用沉降法研究了分散方法、分散时间和表面活性剂加入量对PTFE在快速镍镀液中分散稳定性的影响.结果表明,磁力搅拌的分散方法优于超声波振荡;继续分散均匀分散的复合镀液,其稳定性不会明显改善;复合镀液的稳定性随表面活性剂加入量的增加显著提高.电刷镀Ni-PTFE复合镀液的最佳分散工艺条件为:在100 mL含20 mL/L PTFE乳液的快速镍镀液中加入1g/L表面活性剂,磁力搅拌28 min.本研究结果为电刷镀Ni-PTFE复合镀液的制备提供了理论依据,具有实用价值.     

感应熔涂技术与电刷镀结合修复轴类零件

轴类零件表面经常有划伤、凹坑、沟槽等由于疲劳磨损而产生的问题,必须对其进行修复.而过去常用的单一的电刷镀技术,有时已不能满足其需要.为此,介绍了一种将高效快速感应熔涂技术与电刷镀技术相结合修复轴类零件的新工艺.研究和试验证明,该工艺具有高效快速、操作简单、可行性强等优点,值得深入研究和推广.