基于PSD的长跨度孔系同轴度误差测量系统

以激光作为准直基准,研制了基于位置敏感探测器(PSD)的长跨度孔系同轴度误差测量系统。多功能测头在孔系内通过自定心机构确定各被测截面,测头前端的PSD检测激光光斑位置以确定各孔截面中心坐标,并进而评定出孔系同轴度误差。推导出激光自准直数学模型,根据该模型由四自由度工作台调整激光器位置,实现了激光自准直。使用本测量系统完成了激光自准直实验和孔系同轴度误差测量实验。实验结果表明:经准直后激光束与工件两端孔中心连线之间的偏差在±0.032 mm以内,与三坐标测量机相比,本系统同轴度误差测量的相对误差为8%,具备了较高的准直精度和同轴度误差测量精度。     

销孔对称度检验装置

针对检测销孔对称度的机械行业装备空白，提出通用性较强酶专用检验装置设计．给出基于实际案例的装置设计详细原理和工程实现方法。本设计已经提出发明专利请求。     

北京机床研究所推出新一代纳米级超精密数控车床NAM-800

NAM-800纳米级超精密数控车床采用了当今最新进的数控技术、伺服技术、精密制造及测量技术,成功地解决了超精密导轨制造技术、主轴制造技术、气浮技术、测量与控制技术中对超精密加工有直接影响的温度控制技术、隔震技术等方面的技术难题。该车床的反馈系统分辨率为2.5nm,机械进给系统可实现5nm的微小移动,可对被加工表面实现微小的切除,使其达到极高的精度和表面质量。主轴的回转精度为0.03μm,溜板移动直线度为0.15μm/200mm,最大可加工直径为Φ800mm,粗糙度Ra<0.008μm,形面精度<0.3μm/Φ100mm。北京机床研究所推出新一代纳米级超精密…     

数控车床上曲面深孔镗削的设计分析

在普及型数控车床标准机的基础上设计了一套曲面深孔镗装置,满足了加工诸如带有内圆柱面、圆锥面、圆弧面、曲面等复杂面的大孔径、深孔工件,扩大了机床的使用范围。     

涡旋型齿面轮廓度误差算法设计与仿真

研究涡旋压缩机的涡旋齿面轮廓度问题,提高面轮廓度的评定精度.由于涡旋齿的设计、加工、测量三基准不重合,以及装夹、定位、标定等不稳定因素都会给涡旋齿面轮廓带来误差,影响面轮廓度评定精度.为了减小上述“非加工误差”对面轮廓度误差评定精度的影响,提出了基于最小二乘的逼近优化算法,优化了线轮廓度算法使其满足面轮廓度的要求.优化的难点在于减小“非加工误差”的影响,反映出实际加工性能.仿真数据测试结果表明:改进方法能较好地克服“非加工误差”影响,提高了面轮廓度评定精度,为涡旋压缩机的三坐标测量专机可靠的面轮廓度设计优化提供了依据.     

塑料模具数控加工工艺

本对塑料模具制造中，数控加工的特点进行了较为详细的归纳和分析，论述了加工设备、刀具、材料等工艺特点，对塑料模具中主要零件型芯、型腔、电火花铜极等的数控加工的工艺进行分析，阐述了其加工的工艺方案。中对复杂形面加工的走刀路线进行分析，总结了形面加工工艺和走刀路践选择的具体方法。     

基于PSD的准直激光线位置检测装置设计

直线度检测是保证各类导轨生产质量及安装精度的关键技术之一,也是长度计量技术的重要内容.现有的直线度测量装置一般要求检测装置与导轨间必须是紧密机械配合,且无法实现检测偏移量数据的实时传输.针对以上缺陷设计了一套基于PSD的准直激光线位置检测装置,详细论述了装置的硬件设计原理.装置采用高精度的16位A/D转换器AD7606-4同步采集PSD的4路输出信号,通过ZigBee无线通信模块实时远程传输偏移量.检测装置可自由悬挂在导轨上,通过拟合装置的自由摆动曲线,获得装置自由悬挂时的平衡位置,并求得偏移量.实验表明偏移量误差小于10μm.     

CAXA制造工程师在四轴零件加工中的应用研究

随着现代机械行业和计算机技术的飞速发展,数控设备的发展突飞猛进,与之配套的计算机辅助制造(CAM)技术,显示出巨大的潜力,并广泛应用于工程设计和数控加工等领域中。利用CAXA制造工程师软件,结合典型四轴零件的造型、刀轨生成、仿真加工、后处理程序、代码生成和机床加工等数控加工过程,就数控加工中如何应用CAXA制造工程师保证加工精度和提高加工效率进行研究和探索,取得了一定的成效。     

异形转轴机械特性测试孔的机器视觉定位方法

针对智能塑壳断路器的异形主转轴机械特性测试孔难于定位加工的问题,提出一种基于机器视觉技术的平面三点圆心定位方法.对采集的图像进行概率面积直方图分析后,采用中值滤波、灰度拉伸和线性变换算法对图像进行预处理;然后使用圆模板匹配算法识别目标区域;最后使用开运算算法消除目标区域的毛刺和区域间小点后,采用改进Harris角点检测算法提取图像的兴趣点,对其经过分类和换算后确定钻孔位置坐标.对20个测试孔的定位加工结果显示,85%的孔同轴度在IT11的等级范围之内,90%的孔直线度在IT12等级范围之内,满足智能塑壳断路器主转轴机械特性测试孔定位精度要求.     

深孔加工的编程及技巧

在数控加工中常遇到孔的加工,如定位销孔、螺纹底孔、挖槽加工预钻孔等.采用立式加工中心和数控铣床进行孔加工是最普通的加工方法.但深孔加工,则较为困难,在深孔加工中除合理选择切削用量外,还需解决三个主要问题:排屑、冷却钻头和使加工周期最小化.本文将从编程方面讨论解决有关深孔加工的主要问题.     

大型水轮机转轮叶片的五轴加工技术

大型水轮机转轮叶片的五轴联动加工技术,是表征水轮机制造水平的重要标志之一。转轮叶片是水轮机关键部件,其制造精度对机组的效率等水力性能有直接的影响,因此型面加工要求精度高。国内水轮机叶片制造长期采用砂型铸造,经手工铲磨成型和采用立体样板检测的工艺方法,但手工铲磨的方式,不但劳动环境恶劣、劳动强度大、效率低,而且叶片型面质量差,降低了水轮机的效率。     

深孔切削循环指令在UG中的应用技巧

一、深孔加工编程指令 1.深孔加工指令格式 大多数的数控系统都提供了深孔加工指令,以FANUC系统为例,提供了G73和G83两个指令:G73为高速深孔往复排屑钻指令,G83为深孔往复排屑钻指令.其指令格式为:     

基于CMA转向器壳体双工位数控卧式深孔钻专机的夹具及活动模架结构设计

根据客户提供的CMA转向器壳体钻孔工序图及相关技术要求,设计制造了一台双工位数控卧式深孔钻专机,加工孔径?29 mm,孔深520 mm,保证同轴度?0.2.专机生产节拍≤40 s/件(含装夹时间10 s).机床夹具及活动模架是深孔钻机床关键部件,两个部件的结构设计,与结构相关尺寸分析计算对设计同类机床具有一定参考作用.     

基于MATLAB的直线度测量不确定度评定程序设计

形位误差测量不确定度评定由于其测量的复杂性和测量结果评定的多样性,导致在实际测量结果中形位误差测量的不确定度评定成了难题;尤其是测量点较多,测量数据难以处理,处理结果的准确性难以保证;为此,根据直线度测量不确定度的评定过程对其进行了评定程序的设计,在程序命令的提示下,输入测量值便可得到直线度误差,输入单点测量不确定度便可得到直线度测量不确定度;该程序根据测量不确定度常用的GUM法和蒙特卡罗法思想进行设计,可得到两种不同的评定结果,不受测量点的多少、测量数据的复杂程度等因素影响;通过数据验证,程序可靠准确,为直线度测量不确定度评定提供了便捷、高效的数据处理方法;通过测量数据验证,该程序准确可靠,具有一定的实际应用价值和推广意义。     

数控龙门铣床主轴磨削工艺

数控龙门铣床主轴的加工精度,对机床精度标准中几项主要精度有着直接的影响,鉴于其结构和精度要求,在加工过程中对定位基准面的选择、深孔加工和热处理变形等方面,应给予足够的重视。通过对数控龙门铣床主轴XK2127/22310技术条件的分析和工艺过程的讨     

大深径比深孔加工工艺研究

本文以某喷嘴类零件的深孔加工为例,论述了该零件深孔加工工艺的设计思想,并详细论述了利用枪钻在车铣复合加工中心上,通过预钻孔的加工和枪钻加工方案的合理选择,加工出合格深孔的工艺方案。什么叫深孔?深孔是指孔深与孔径比L/d≥5的孔,深孔加工是机械加工中的一道难题,尤其是大深径比的深孔加工,难点在于刀具细长,刚性差、强度低,易引起刀具偏斜,且散热困难,排屑不易,经常产生直径变大、出现锥形或孔偏斜等现象,从而达不到质量要求。本文介绍的航空发动机某喷嘴类     

直线度的高精度测量

提出采用两个测头加一个自准直仪的测量装置进行直线度的测量,误差分离技术采用“自然延拓”的方法从测得的差分值中重构工件轮廓,这种频域方法适应光滑和粗糙表面的测量,并允许采用大的测头间距。通过采用该测量系统和误差分离技术就可以高精度测量直线度。仿真结果表明该测量方法具有很高的重构精度,并采用该方法对自制的大理石超精密机床的直线度进行了检测。     

液压支架直线度检测机器人激光定位矩阵研究

针对煤矿井下无人工作面液压支架直线度检测问题,提出了液压支架姿态及直线度检测模型,重点对液压支架直线度检测机器人的激光定位矩阵进行了研究,阐述了激光定位矩阵的软硬件设计方案。通过分析实验结果,得出结论:对于采用直径12mm的光敏电阻制作的激光定位矩阵,当光斑直径为9~30mm时,其检测误差随光斑直径的增大而减小,最大检测误差为7.6mm;综合考虑检测精度和有效检测范围,选择最佳光斑直径为12~18mm;影响激光定位矩阵检测精度的因素主要包括系统误差和随机误差,可通过减小光敏电阻直径、在光敏电阻前增加小阻值电阻等方式来降低检测误差。     

一种特大型曲轴连杆圆度仪上位机软件

描述一种特大型曲轴连杆圆度误差检测功能需求,基于.NET平台和SQLite数据库,采用三层架构和RS 232串行通信标准,设计圆度仪检测上位机软件系统,实现曲轴连杆圆度误差的检测,解决当前生产制造企业对该大型零件圆度误差检测和计算难题。在实际应用验证过程中,检测达到了实时、高效和精准的目的,有效地提高了特大型曲轴连杆的加工质量,减少了因工件形位误差引发的装配时间,解决了经济和安全问题。     

机器人腕关节所用球面齿轮传动

提出了凹齿齿形为圆锥形的球面齿轮传动原理及加 工方法,并对相应凸齿齿形作了分析计算．由于该种球面齿轮的凹齿齿形采用圆锥形,使得 该种球面齿轮在加工制造方面容易得多,从而可进一步提高加工精度和简化加工工艺．