南京钢铁厂转炉复吹钢比达91.26％

南京钢铁厂于1985年开始采用复吹技术,1985～1987年由于气源问题未解决,复吹钢比一直在10％以下。从1988年起,该厂具备了氩气气源,使3座转炉都实现了复合吹炼,复吹钢比逐年上升。1990年计划复吹钢比为90％,实际达到91.26％。目前,该厂的转炉全部采用氮氩切换,底吹气量为0.01～0.10m~3/min·t,分三级控制,     

08Al钢转炉复吹工艺试验研究

为了提高08铝铜转炉复吹的冶金效果,进行了在吹炼后期和后搅拌期将底吹供(?)强度从0.02 Nm~3/min·t提高到0.04Nm~3/min·t的冶炼工艺试验。试验结果表明:采用这种工艺,与衡流量的全程底吹氩加后搅拌的原工艺相比,可进一步降低出钢前的铜中溶解氧含量,改善脱磷脱硫效果,提高酸溶铝的合格率。     

无取向硅钢复吹工艺的研究

研究了转炉以不同强度全程变量、全程衡量底搅拌复吹工艺对冶炼各期成份的影响及[C]-TFe、[C]-Ar量之间的关系。结果表明:采用前中期强度为0.022Nm~3/min·t,后期强度为0.045Nm~3/min·t的变量供Ar底搅工艺,有利于减少吹损,降低出钢[C]、[N]、[O]。本文也就终点控制及停氧后搅操作进行了讨论。在底搅强度≤0.015Nm~3/min·t时,导出[C]与TFe及后搅供Ar量关系层: 一次吹炼终点:[C]=(-8.5788+1.2015TFe)×10~(-2)％吹炼结束:[C]=(6.675-0.21057TFe)×10~(-2)％停氧后搅后:[C]=(3.43498-0.12719Ar)×10~(-2)％     

150t 转炉采用氮气搅拌钢中氮含量的变化

本文通过150t 转炉顶底复合吹炼试验,对底吹供氮强度的不同钢中氮含量的变化,以寻求经济合理的操作工艺,具体结果表明:采用两支底吹喷枪,全程供氮强度≤0.03Nm~3/min·t 时,终点钢中[N]含量为20～51ppm。平均为31.6ppm。比顶吹终点略高6ppm。若>0.03Nm~3/min·t时,终点钢中[N]含量比顶吹法明显增加。终点前置换 Ar 气,可使钢中[N]含量略低于顶吹,平均为23ppm,在上述供氮强度下,倒炉出钢间隔时间不大于20min 情况下,成品钢基本保证不大于标准规定80ppm。找出了适合150t 转炉的底吹氮、氮搅拌的操作规律。     

W—型供气砖的研究与应用

本文研究了适应于复吹转炉冶炼低碳钢和超低碳钢,高温使用性能和供气特性良好的W-型(缝隙式)供气砖。在底吹供气强度为O.02～O.06Nm~3/min·t条件下,其使用寿命基本与炉龄同步,最高达1505次,复吹供气率达95.8％,供气砖的平均蚀损速率相似文献   

130t BOF-LF-150mm×150mm CC流程控制高碳钢SWRH82B氮含量的工艺实践

0.79%~0.86%C SWRH82B高碳钢的生产流程为130 t顶底复吹转炉-LF-8流150 mm×150 mm坯连铸工艺。通过转炉吹炼时采用较高泡沫渣高度,终点枪位较其他钢种高100~150mm,转炉全程底吹氩0.02~0.05 m~3/(t·min),圆流出钢,LJ精炼时快速成渣,合适的吹氩量20~30 m~3/h,连铸全程保护等工艺措施,有效控制钢中氮含量,205炉氮含量分析表明,钢中氮含量为13.7×10~(-6)~37.4×10~(-6),平均氮含量为23.3×10~(-6)。     

复吹转炉高碳洁净钢脱磷工艺研究与应用

介绍了安钢开发的复吹转炉高碳洁净钢脱磷工艺及其应用效果。100 t复吹转炉前期控制脱磷渣碱度为2.0~2.3,冶炼时间为4 min~6 min,半钢温度控制在1380℃~1410℃,供氧强度为2.6 m~3/(t·min)~2.8 m~3/(t·min),底吹强度为0.05 m~3/(t·min)~0.10 m~3/(t·min),平均脱磷率达到68.53%。同原工艺相比,冶炼终点平均碳含量由0.47%提高为0.62%,磷含量由0.015%降低至0.012%,点吹次数降低1.2次/炉。     

复吹转炉底吹气体对钢水终点氮含量的影响

在50 t顶底复吹转炉双渣法冶炼提钒后高磷铁水的工艺条件下,进行了全程底吹氮气(供气强度为0. 045 m3/min. t和0. 02m3/min. t),以及使用氩气底吹时钢水终点氮含量的对比试验,得出使用三种底吹气体的钢水终点氮含量分别为80 PPm、40 PPm、30 PPm,同时说明在氩站、连铸工序不宜使用氮气,这也是钢水氮含量大幅增加的原因之一。     

工艺参数对120t转炉顶底复吹影响的水模型研究和应用

进行了120 t转炉几何相似比1:7的4因素5水平正交水模型实验,研究氧枪距离熔池高度(200~280 mm)、顶氧枪流量(72.5~99.0 m~3/h)、底吹流量(0.8~2.4 m~3/h)、底吹气孔(4~8孔)位置分布对转炉顶底复吹的影响。结果表明,底吹气孔位置分布是影响熔池搅拌效果的最重要的因素。当选取氧枪距熔池高度h=240mm,顶枪吹气体流量Q_1=99.0 m~3/h,底吹气体流量Q_2=2.4 m~3/h,底吹气孔(6孔)位置D(4)时,熔池搅拌效果最佳。120 t转炉顶底复吹生产Q235B钢应用结果得出,顶吹流量25 000 m~3/h,底吹流量560~800 m~3/h,底吹6孔布置吹炼14~16 min、钢水终点[C]0.14%~0.18%,碳氧积0.002 3~0.002 5,熔池搅拌效果良好。     

300t转炉底吹布置优化水模试验

为了提高底吹布置的冶金效果,过多的底吹原件在炉役后期难以实现快速更换,希望优化目前数量过多的底吹布置数目。试验以相似模型实验理论为基础,对300 t复吹转炉,通过冷态实验,研究了底吹元件布置方式,底吹元件数量、底吹供气强度、氧枪枪位等对熔池混匀时间影响。结果表明,各因素对混匀时间影响各不相同。最短的混匀时间操作参数为:底吹布置8-B,顶吹流量为14.35 m~3/h(对应原型18007 m~3/h),氧枪枪位为128 mm(对应原型2400 mm),底吹流量为2.74 m~3/h(对应原型3673 m~3/h)。     

100t复吹转炉高冷料比优化冶炼工艺实践

介绍三钢对100t复吹转炉的底吹工艺和脱磷工艺进行优化的实践.结果表明,在高冷料比条件下,转炉一倒钢水平均w(P)从0.047%下降到0.027%;平均w(Mn)从0.22%提高到0.25%;平均终渣w(TFe)下降3.26%;平均终点w(O)降低370×10-6;平均终点w(C)×w(O)积下降0.0007%.钢铁料消耗从1088kg/t下降到1082kg/t;合金加入量从10.2kg/t下降到9.4kg/t.     

平炉合理供氧制度的探讨

包钢现有三座500t平炉,从1982年5月至今均为三枪顶吹氧。兑完第二罐铁水下枪,如无特殊情况,均为恒压(7～9kg/cm_2)、恒量(供氧量为5000～6000m~3/h、供氧强度为10～12m~3/h·t),直到精炼结束才停止吹氧。在生产实践中发现这种供氧制度有以下缺点:①在一炉钢的熔炼初期,造成很大的铁损,提高不了脱碳速度,还浪费了氧气;     

130 t BOF-LF-150 mm x 150 mm CC 流程控制高碳钢SWRH82B氮含量的工艺实践

0.79%~0.86% C  SWRH82B高碳钢的生产流程为130 t顶底复吹转炉-LF-8流150 mm×150 mm坯连铸工艺。通过转炉吹炼时采用较高泡沫渣高度,终点枪位较其他钢种高100~150 mm,转炉全程底吹氩0.02~0.05 m³/（t·min）,圆流出钢,LF精炼时快速成渣,合适的吹氩量20~30 m³/h,连铸全程保护等工艺措施,有效控制钢中氮含量,205炉氮含量分析表明,钢中氮含量为13.7×10^-6~37.4×10^-6,平均氮含量为23.3×10^-6     

回收转炉煤气作为复合吹炼搅拌气体的研究

本文主要研究了用回收的转炉煤气作为复合吹炼搅拌气体。所用煤气成分为CO58.9％,CO_218.6％,N_217.5％,其它组分为CH_4,H_2O等。底部搅拌气体供气强度平均为0.27 m~3/(t·min),吹炼终点时,钢中氮含量平均为32 ppm,与LD法相近。在吹炼低碳钢时,煤气搅拌的终渣(Fe)t％比LD法低6.2％。试验证明,只要供气系统装备和操作合理,用转炉煤气作为复吹搅拌气体是可靠的。转炉煤气来源充足、价格低,是很有前途的复吹搅拌气源。     

150t复吹转炉氮氩切换和全程底吹氮气工艺研究

在150 t顶底复吹转炉上对氮氩切换工艺和全程底吹N2工艺进行了试验研究。结果显示:在试验条件下,采用全程底吹N2工艺,当底吹N2强度不超过0.032 m3.min-1.t-1时,出钢前冶炼终点钢液氮的质量分数为0.001 0%左右,与氮氩切换工艺相当。因此对于绝大部分钢种可以利用复吹转炉全程底吹N2的工艺进行冶炼,能够满足钢水质量要求。     

150t顶底复吹转炉氮氩切换和全程底吹氮气工艺研究

在150t顶底复吹转炉上对氮氩切换工艺和全程底吹N2工艺进行了试验研究。结果显示：在试验条件下,采用全程底吹N2工艺,当底吹N2强度不超过0.032 m3.min-1.t-1时,出钢前冶炼终点钢液氮含量为0.0010%左右,与氮氩切换工艺相当。因此对于绝大部分钢种可以利用复吹转炉全程底吹N2的工艺进行冶炼,能够满足钢水质量要求。     

60t AOD-LF-CCM流程冶炼清洁球用超低[C+N]不锈钢0Cr13的工艺实践

0Cr13不锈钢φ5 mm盘条的生产流程为60 t AOD-LF-150 mm×150 mm铸坯-牟制工艺。通过优化工艺,包括AOD顶枪流量由(70+50)m~3/min增至(95+65)m~3/min,控制氧化期炉渣碱度3.0~4.0,终点温度1670~1710℃,提高石灰质量,缩短冶炼周期,减少过程增碳;控制合理的氮氩切换,适当减少吹氮量,达到还原期低氮控制与氩气的平衡使用;将椭圆形出钢口改成圆形出钢口,出钢时间由180 s降至100 s,减少过程增氮,使0Cr13钢[C]由原0.025%降至≤0.020%,[N]由原0.020%降至≤0.010%,[C+N]≤0.035%,线材抗拉强度可以控制在500 MPa以下。     

底吹氮气冶炼高氮不锈钢的应用研究

根据对高氮不锈钢冶炼设备和工艺、氮气在高温高压下溶入钢液中的方式和特点,以及底吹增氮的优势的分析,在实验室通过300 g钢水底吹异型坩埚在0.5～1.5 MPa,氮气底吹流量0.14～0.24 m~3/h,1820～1910 K下对高氮不锈钢Cr18Mn18N(/%:0.17C、18.00Cr、18.09Mn、0.25Si、0.010S、0.020P、1.07N)进行增氮试验。结果表明,在1.5 MPa、1890 K,0.15 m~3/h底吹氮气流量下,当底吹时间20～30 min氮含量趋于饱和,可快速冶炼出氮含量≥1.0%高氮不锈钢,具有良好的工艺效果。     

260t复吹转炉底吹氮氩切换对终点氮含量的影响

在260 t顶底复吹转炉上对吹氧过程中的底吹模式进行了氮氩切换试验研究,并根据钢液脱氮和吸氮理论对试验结果进行了说明。试验结果表明,吹氧70%以内进行底吹氮氩切换对终点钢水氮含量没有影响;吹氧85%时进行底吹氮氩切换,氮气流量不大于16 m3/min时,对终点钢水氮含量影响不大;当氮气流量大于20 m3/min时,终点钢水氮含量增幅较大,超过50%;氮氩切换时间点及氮气流量应根据钢种而定。     

转炉溅渣护炉冶炼因素对气化脱磷的影响

针对顶底复吹转炉炼钢生产,结合气化脱磷热力学理论分析,研究了供氮强度、焦粉加入增加比例和底吹气体流量分别对气化脱磷的影响。结果表明,在炼钢温度下用碳质脱磷剂还原炉渣中P_2O_5是可行的,选择以焦粉作为还原剂更加合理;为了保证气化脱磷率在36%以上,应将供氮强度、焦粉加入增加比例和底吹气体流量分别控制在3.5~4.5 m~3/(t·min)、8%~12%和280~400 m~3/h为好。