Cu—1C—1Cd粉末复合体致密化过程的研究

系统地研究了Ｃｕ－１Ｃ－１Ｃｄ粉末复合体制备过程中,原始粉末状态,压制压力,烧结温度等工艺参数对材料相对密度的影响。结果表明,原始粉末的差异对制备工艺的全过程均产生规律性的影响。压制压力对压坯密度的影响符合粉末冶金材料的一般压制规律,在烧过程中,镉和孔隙扩散对烧结密实化过程起着重要作用。     

环形粉末预制坯压制规律研究

研究了环形粉末预制坯压制过程中压力和密度变化规律.通过力学分析建立了环形粉末预制坯压制力学模型,导出了6种压制方式下压制力沿预制坯高度分布规律,建立了统一的压制力分布计算公式,并计算了环形粉末预制坯下端面的最小压制力.基于黄培云粉末压制理论,导出了环形粉末预制坯相对密度沿高度分布计算公式,以及环形粉末预制坯上下端面密度的比值.     

粉末高速压制技术的发展现状

粉末高速压制成形(HVC)技术在2001年由瑞典HganasAB公司提出,并在瑞典Hydro-pulsor公司生产的HVC设备上实现了速度≤10m.s-1的压制成形。高速压制成形原理是通过应力波在粉体中的传播使粉末致密,该技术具有压制生坯密度高、密度分布均匀、产品综合性能优异的特点,可以通过连续多次压制实现小设备压制大零件等,所以备受青睐。多个国家的研究者开展了相应的研究工作,材料涉及铁、铜、钛及其合金、磁性材料、陶瓷材料等。高速压制的粉末致密化机理不同于传统压制,今后还有待进一步深入开展研究。     

碳热还原法制备氮化铝陶瓷粉末的研究

从原料的准备,合成,二次除碳工艺三个部分介绍了碳热还原法合成氮化铝粉末的工艺过程,详细总结了该工艺几个关键步预的研究状况,包括铝源的选择,碳源的选择,添加剂的选择,碳铝摩尔比的确定,原料的分散与混合,煅烧,氮气的流速和压力的确定,二次除碳,指 碳热还原法合成氮化铝粉末的主要研究方向。     

粉末表面涂层陶瓷的硬质合金刀具材料

使用溶胶－凝胶法在硬质合金粉末表面涂覆了一层氧化铝陶瓷,涂层粉末经热压烧结后,制得一种新型的涂层刀具材料,这民具材料的耐磨性与陶陶瓷材料接近,并且具有较高的强度和韧性,在切削高硬度材料时表出良好性能,具有广阔的应用前景。     

粉末烧结材料压缩过程的修正屈服函数

本文通过理论推导确定了比较准确的泊松比与材料相对密度间的关系,进而根据Shima等人的相关理论推导出新的流动应力模型,最后,在上述基础上建立了一种新的用以描述粉末烧结材料压缩过程力学性能的修正屈服函数。通过与实验结果的对比表明,与其他屈服函数相比,本文提出来的修正屈服函数具有更高的计算精度。     

数值模拟在陶瓷粉末材料冷等静压过程中的应用

为了解释陶瓷粉末件低密度缺陷的形成原因，借助有限元分析软件MSC.MARC对陶瓷粉末件的冷等静压（CIP）形成过程进行了有限元数值模拟，从数值计算的角度给出了成形过程中粉体的应变分布、密度分布规律，并提出了改善陶瓷粉末体件低密度现象的对策，研究结果表明：在CIP成形过程中芯棒顶端倒角处变形受到抑制，等效应变最大，相对密度最小，出现变形不均匀现象；粉末构件的几何形状、尺寸、模具形状对低密度区域的形成有较大影响。     

粉末金属压制过程建模方法(3)--微观力学方法

介绍了建立描述粉末金属压制过程数学模型的难点,详细论述了目前4种主要的建模方法,分析、比较了各种方法的优劣,并对建模工作提出了展望和指导性意见.     

粉末金属压制过程建模方法(1)--金属塑性力学方法

介绍了建立描述粉末金属压制过程数学模型的难点.详细论述了目前4种主要的建模方法,分析、比较了各种方法的优劣,并对建模工作提出了展望和指导性意见.     

ZrO2—30mol?O2陶瓷粉末的高能球磨过程

本文研究了ＺｒＯ２－３０ｍｏｌ％ＣｅＯ２陶瓷粉末的高能球磨过程，首先发现陶瓷材料在高能球磨过程中，有机械合金化（ＭＡ）发生。     

粉末冶金高速压制技术的研究进展

主要介绍了高速压制技术的特点和研究进展.高速压制技术是一项低成本、高效率成型高密度粉末冶金零件的新技术,由于具有良好的性价比而备受关注.其压制速度快,可使材料性能更加优良、生产更加经济化,具备用中小型设备生产超大零件的能力,具有广阔的应用潜力.     

镍基粉末高温合金冶金工艺的研究与发展

叙述和分析了镍基粉末高温合金冶金工艺三十多年来在制粉末处理工艺，成型工艺，热处理工艺等方面的研究成果和存在的问题，总结了粉末高温合金冶金工艺今后的主要发展方向。     

粉末金属压制过程建模方法(2)--广义塑性力学方法和内蕴时间方法

介绍了建立描述粉末金属压制过程数学模型的难点,详细论述了目前4种主要的建模方法,分析、比较了各种方法的优劣,并对建模工作提出了展望和指导性意见.     

压制压力对粉末冶金钢组织和性能的影响

压制压力是制造粉末冶金材料的关键工艺因素之一,本文根据45#钢的铁碳配比,选取了5个压制压力（130,260,360,470,600MPa）,在其他工艺条件如烧结温度、烧结压力、烧结气氛、保温时间、冷却方式相同的情况下,来考察这5个工艺水平对于粉末冶金钢组织和性能的影响。试验结果表明,随着压制压力的增大,烧结体的晶粒尺寸变小并趋于均匀,材料的冲击断裂方式也由韧性断裂转变为混合断裂方式,同时烧结体的密度、硬度也随着压力的增大而出现先增大后趋于平缓的趋势。     

金属注射成形过程中的粉末堆积问题

本文综述了金属注射成形中颗粒及粉末堆积的研究状况，对双组元球形颗粒的数学模型的理论模型，基本概念和方法作了比较详细的介绍和分析，并扼要介绍了连续粒径分布的颗粒堆积的影响粉末－粘结剂的装载量大小的因素。     

粉末装载量和气氛对MIM不锈钢脱脂过程的影响

研究了粉末装载量和气氛对金属注射成形（ＭＩＭ）不锈钢脱脂过程的影响，粉末装裁量高，脱脂速率低，粉末装载最低，脱脂速率高，在真空环境下，由地石蜡的饱和蒸气压大于环境威协答独即使在８０～１００℃的低温情况下，粘结剂也能比较显著地被脱除。     

陶瓷粉末中团聚体结构表征的研究

团聚体结构通常用团聚系数来表征,团聚系数(AF)被定义为:团聚体的平均尺寸与基本颗粒尺寸之比值。每个团聚体都由实体部分—基本颗粒,空心部分—基本微粒之间的空隙两部分构成。团聚系数只表征了团聚体与构成它的基本微粒之间的关系。因而定义另一参数来表征团聚体结构中的空隙部分是非常有必要的。本文提出“孔系数”这一参数。孔系数(PF)被定义为:每克粉料中聚团内的气孔数与聚团数中之比值。PF 值由PF=(ρ_αV_pD~3/8r~3)×10~9推导。各种不同的氧化锆粉末是在不同热处理条件下处理氢氧化物而得到的。孔系数是根据离心沉降分析、压汞测孔的结果,经分析计算而得出。在粉末锻烧过程中,随着煅烧温度的提高和保温时间的延长(煅烧温度一定)孔系数降低。这种变化趋势可以经 TEM 观察到的结果得以证明。     

氧化钇和氧化铈稳定氧化锆空心球形陶瓷粉末的研制

采用水热－喷雾干燥法和煅烧－球磨－喷雾干燥法制备了空心球形Ｙ２Ｏ３和ＣｅＯ２稳定的ＺｒＯ２陶瓷粉末，水热－喷雾干燥工艺流程短，产品纯度高，作为最终选定的方法。用本法所制备的陶瓷粉末热导率 ，其涂层具有良好的隔热效果。