30CrMnSiA锻件缺陷分析

采用低倍检验、化学成分分析、宏观断口分析、扫描电镜分析、金相检验等方法对30CrMnSiA锻件的严重缺陷及形成原因进行分析。结果表明:30CrMnSiA锻件的缺陷为白点,应通过加强冶炼质量管理来控制白点缺陷的形成。     

饼类锻件探伤缺陷解剖分析

对经探伤怀疑有白点缺陷的饼类锻件进行了解剖微观形貌分析，结果表明，缺陷属夹杂性裂纹而不是白点裂纹，提出了相应的改进措施。     

锻件缺陷定性分析的初步探讨

<正> 由于冶炼、浇注、锻造、热处理工艺不同,锻件内缺陷的种类、形态也不同,在锻件超声波探伤中,仅凭脉冲反射波识别缺陷性质是较困难的。但不同缺陷形成的机理不同,缺陷性质差异很大,声反射特点也不同。这就为根据声场理论,结合冶炼、浇注、锻造等生产工艺,用综合分析的方法对缺陷定性提供了可能。现就缺陷种类、声场理论和缺陷定性谈一些看法。     

电站转子锻件缺陷分析

某公司生产的电站转子在精加工过程中发现其大法兰端面及外圆出现裂纹,为此,采用低倍检验、化学成分分析、断口分析、金相检验、扫描电镜分析等方法,对缺陷进行了综合分析。结果表明:转子外露裂纹缺陷是注锭时表面附带夹渣的水口冷瘤掉入钢锭所致。     

大型锻件超声检测缺陷逆向跟踪及分析

针对大型锻件出现的超声检测缺陷,采用Deform 3D软件对其成形全过程进行有限元分析。将无损检测结果引入锻件的自由锻过程数值模拟结果中,采用节点跟踪方法对超声检测缺陷在成形过程中的应力、应变、位移及超声检测缺陷在钢锭中的分布进行逆向跟踪,探讨超声检测缺陷产生的原因及钢锭缺陷与超声检测缺陷之间的关系。     

锻件质量缺陷及防止措施

分析了锤上模锻件的主要缺陷－折叠，错移，氧化皮垫伤，锻模塌陷等的主要成因，提出了预防解决的措施。     

航天铝合金锻件缺陷检测与成因

针对航天型号某批次铝合金锻件在超声A扫描检测过程中存在较多超标缺陷的问题,采用超声相控阵、工业CT、渗透及金相分析等多种检测方法对缺陷进行了定性分析。结果表明:造成该批次锻件不合格的原因为原材料夹杂缺陷,以为后续锻件原材料采购及质量控制提供一定的参考依据。     

转子锻件中连续性缺陷的扫描电镜分析

转子锻件粗加工后探伤发现自水口端轴颈向转子轴身延伸长达 1m左右的连续性缺陷。经扫描电镜分析确认系上底盘孔砖在浇注后期熔融被拉长所致。为防止转子锻件再次出现此类缺陷提供了可靠的依据     

锻件缺陷诊断专家系统的研究

本文针对现场存在的锻件缺陷问题 ,研究开发了可用于对锻件缺陷进行诊断的专家系统     

铝合金筋类零件锻造缺陷分析

针对铝合金筋类零件在锻造过程中产生的折叠、充不满、穿流等各种缺陷产生的原因进行分析.分析结果表明:过渡圆角的大小对折叠和穿筋有较大影响,增大圆角,可减小材料向筋部流动的阻力,改善材料的流动状态,避免折叠和穿筋;各工序间坯料截面面积的匹配也是导致缺陷的原因,合理的坯料截面面积应比该处终锻截面面积大5％～10％,面积太小容易导致充不满,太大又会出现穿流穿筋等缺陷;模具模膛的表面质量会影响材料的流动性能,导致锻件产生充不满和起皮等缺陷.     

胀断连杆锻造工艺开发研究

胀断连杆对锻件强度和塑性要求较高.针对胀断连杆的特点,提出了合理的锻造方案.采用双模膛错开布置,预锻1、预锻2和终锻3个工步进行成形,并对各工序进行合理匹配.为了避免切边变形,增加了厚度和斜度补偿.通过试验,确定了加热、冷却及热处理工艺.最后,讨论了锻造过程中出现的问题并提出了相应的解决措施.     

基于数值模拟分析结合齿温锻成形工艺及缺陷控制研究

针对结合齿预锻坯料结构及齿形填充不满、材料折叠、模具使用寿命短的问题,利用DeForm-3D数值模拟技术研究预锻坯料连皮在中心和底面、径向和正向的成形方案对结合齿成形情况、凸模载荷、应力应变分布、凹模磨损的影响,获得了冲孔连皮在中间位置正向成形的温锻工艺方案,为结合齿预锻成形工艺提供了技术支撑,有助于企业降低开发和生产成本。     

手术器械低温锻造常见缺陷原因分析

采用外观和金相方法,对止血钳和手术剪锻坯出现的型腔填充不满、裂纹、重皮和切边撕裂等缺陷进行分析.结果表明：锻坯缺陷是由钢材低温流动性差和锻坯未进行锻后高温回火处理引起,提高锻造温度,增加钢的流动性,可避免或减少型腔填充不满、开裂和重皮缺陷,锻后高温回火可避免切边撕裂,选用合适的模具材料降低锻造应力可提高模具寿命.     

基于曲轴生产的锻压自动化生产线架构分析

根据曲轴生产特点,建立包括监控层、控制层、设备层的锻压自动化生产线架构,利用Profinet工业以太网以及基于Profibus-DP工业现场总线技术,通过对打击力和温度等参数进行监控和精确控制,达到提高生产节拍和制造质量的目的。实际生产应用表明,采用自动生产线生产曲轴,班产量达到700件,模具寿命达到5000件,节能达20%。     

大锻件生产与锻造技术发展

阐述了国内外大锻件生产的发展,并对锻造液压机生产能力作了简介。     

连杆锻造工艺技术的进步

介绍了国外汽车中使用的铸造连杆、粉末锻造连杆和锻钢连杆 ,连杆锻造工艺的最新发展———“断裂分开”锻造、粉末锻造工艺以及连杆锻件重量公差发展的一些情况。     

大型筒体锻造工艺参数特性模拟研究

目前国内对制定加工效率高、成本低的空心钢锭锻造筒体工艺缺少科学依据。空心钢锭锻造过程中塑性变形规律较实心钢锭发生了很大变化,文章通过云纹实验和数值模拟相结合的方法对大型筒体锻造过程中单砧压下率、砧宽比、错砧角度、芯轴尺寸等工艺参数对变形规律的影响进行了研究,为提高大型筒体锻件质量提供了的实验依据和理论基础。     

齿轮精密成形技术的研究

研究了直齿圆柱齿轮的冷精锻过程 ,分析了分流孔形状、成形工艺等因素对齿轮成形的影响。结果显示 ,选择适当的分流孔尺寸可以降低成形载荷 ,但作用不很明显。采用凹模运动方式可调的齿轮精锻法可以同时兼顾齿轮上、下角部的成形 ,利于齿轮的填充 ,降低成形载荷     

基于热模锻压力机曲轴锻造自动化生产线的时序设计与优化

为了提高锻造自动化生产线的设计合理性及生产效率,在设计阶段对生产时序进行合理优化十分重要.以某企业热模锻压力机曲轴锻造自动化生产线的设计为例,在对生产线的主机设备、目标产品、机器人配置等整体规划的基础上,对该生产线生产时序进行初步设计,找出了限制提升生产节拍的瓶颈节点,并进一步通过时序拆分、时序分析与整合优化的方法,实...