纯棉织物的复合多效生物酶短流程精练

采用新型复合生物酶Scourzyme 301L，结合氧漂工艺，对棉织物进行退煮一步法短流程精练。讨论了酶浓度、轧余率、pH值等因素对退浆效果的影响，确定了较佳的退煮一步法和氧漂工艺，即Scourzyme 301L9．0g／L，pH值7．5，轧酶温度55℃，堆置时间60min，轧余率100％，轧酶后65℃汽蒸70min。大车生产试验表明，该工艺对纤维损伤较小，节约能源，符合环保要求。     

纯大麻织物的前处理工艺初探

本文探讨了大麻织物的前处理工艺,通过试验得到了最佳的退煮工艺为：NaOH 30g／L,ST-10D 2g／L;最佳氯漂工艺：有效氯4g／L,NaOH 0.5g／L,FK-032g／L;最佳氧漂工艺：100％NaOH 1.0g／L,100％ H2O2 6g／L,FK-035g／L,最佳丝光工艺：NaOH 240g／L,室温张力丝光60s。     

棉织物生物酶冷轧堆前处理工艺研究

利用生物酶的专一性、高效性、处理条件的温和性和环境保护等优点，采用冷轧堆退煮一浴再氧漂的两步法前处理工艺，对六种纯棉织物的生物酶冷轧堆前处理进行了研究。结果表明，某些品种的纯棉织物采用生物酶冷轧堆前处理工艺，可以达到传统的前处理效果。酶轧堆退煮处方为L-2000淀粉酶2g／L，Bipprep 3000L果胶酶0．5g／L，尿素5～10g／L，渗透剂TX2～4g／L，堆置时间为4～8h；漂白工艺中，H2O2 20～25g／L，渗透剂TX3g／L和TL3g／L混用，98—100℃汽蒸60min。     

纯棉织物的低温煮漂一浴工艺

针对全棉织物常规连续前处理工艺流程长、污染大、能耗高、污水处理成本高的问题,提出并开发一种新型低温煮漂一浴短流程前处理工艺,讨论了各种助剂用量及处理时间对处理效果的影响。根据织物白度、毛效、强力等指标,优化了低温煮漂一浴工艺。优化的低温煮漂一浴工艺为：烧碱6 g/L、双氧水（100%）15 g/L、强力精练剂CP-2G10 g/L、氧漂稳定剂HOC 15 g/L、裂解剂HSM 2 g/L,汽蒸条件80℃×45 min。经优化的低温煮漂一浴工艺处理后,布面效果可接近常规工艺的水平,同时大幅减少了能源消耗及污水中COD值、氨氮和磷含量。     

退煮漂一体化助剂应用工艺探讨

通过正交试验对一种高效短流程退煮漂一体化前处理剂C-步法工艺中的温度、时间、用量等工艺条件进行了探讨和实践，从中筛选出效果最优的工艺条件，并与汽蒸一步法工艺进行了比较。     

棉蜡印布的酶退浆-煮漂两步法前处理

探讨了不同因素对酶退浆-煮漂两步法前处理工艺效果的影响,并优化了工艺条件。酶退浆工艺为:常温堆置16 h;煮漂工艺为:精练剂3 g/L,双氧水14 g/L,轧余率90%~100%,汽蒸时间70 min。此工艺处理的织物性能指标可满足棉蜡印布的后续生产要求。     

亚麻棉混纺织物的漂白工艺

采用次氯酸钠-氧漂工艺和DCCA（二氯异氰尿酸钠）-氧漂工艺对亚麻棉混纺织物进行漂白；分析了有效氯浓度、pH值、堆置温度、堆置时间和H2O2复漂等工艺条件对织物漂白效果的影响；比较了不同漂白工艺织物的白度、去麻皮情况和强力等性能。结果表明，次氯酸钠-氧轧漂去麻皮工艺对织物损伤较大；DCCA-氧煮漂工艺则能够达到去麻皮保强力的效果，其优化工艺条件为：DCCA有效氯5g／L，pH值3～4，H2O23g／L，40℃煮漂20～30min，漂白后织物白度值80．70，去麻皮效果5级，强力损伤12．90％。     

纯棉织物酶-氧一浴法前处理工艺

探讨洁棉酶-双氧水—浴法对纯棉织物前处理的工艺处方和工艺条件，并得出最佳工艺流程为：织物于60℃加工液中浸渍20—30min后加热至沸，随后再煮漂30—40min；工艺处方为：洁棉酶8g／L，100％双氧水6g／L，渗透剂2g／L，pH值9—9．5，浴比1：15。     

纯棉缎条织物卜公茶皂素一步法前处理

采用新型环保高效前处理剂卜公茶皂素2#对纯棉缎条织物进行退煮漂一浴前处理。采用正交试验得到优化的应用工艺:茶皂素40 g/L,H2O210 g/L,NaOH 10 g/L,汽蒸时间45 min。处理棉织物的白度可达78.86%,毛效为6.8 cm/30 min,强力损失相对较小。     

纯棉织物前处理一浴法精练剂KF-110应用工艺

试验并确定精练剂KF-110用于纯棉织物退、煮、漂一步法前处理的工艺条件。处理浴浴比为1：20(精练剂KF-1103．0g／L，30％双氧水12．5mL／L)，加热至95℃，煮漂50min。处理棉织物白度达到80以上，毛效11．0cm／30min以上，强力损伤小。     

纯棉厚重织物的一浴法前处理工艺

采用精练酶881和去蜡剂对纯棉厚重织物纱卡进行退、煮、漂一浴法处理,探讨了精练酶881用量、去蜡剂用量、双氧水用量、汽蒸时间和稳定剂硅酸钠用量对处理后棉织物性能的影响。通过试验得出最佳工艺条件为：精练酶881用量25 g/L,去蜡剂8 mL/L,双氧水12 mL/L,硅酸钠8 g/L,在100 ℃条件下汽蒸60 min。精练酶881一浴法前处理工艺简单,对纤维损伤小,处理后的棉织物各项性能指标均优于常规法前处理工艺。     

茶皂素在棉织物染整加工中的应用

茶皂素可代替烧碱和精练酶应用于棉织物前处理煮漂工艺。试验结果表明,经茶皂素工艺处理后棉织物的白度、毛效较经烧碱煮漂工艺和酶氧工艺处理的好,强力损失在可控范围内,经茶皂素工艺处理后棉染样Procion活性染料表观色深K／S值较经烧碱煮漂工艺处理的高,较饱和艳丽,且对染色牢度无明显影响,该工艺具有操作简便、缩短工艺流程、节省汽蒸时间及生态环保等优势。     

高效多功能前处理一体化助剂

为解决前处理工艺中需加助剂品种多,操作繁琐等问题,自行研制了一种可替代碱氧煮漂工艺中各种助剂的有机复合物助剂--高效多功能前处理一体化助剂C,通过正交试验法对其在前处理一步法工艺中的温度、时间、浓度等工艺条件进行了优选,确定了最佳生产工艺为汽蒸温度100℃,浓度8g/L,时间45 min.     

棉织物复合酶前处理工艺

以多种酶制剂及其它助剂复配的退浆煮练剂SZ-101和氧漂促进剂SZ-102,对棉织物进行退煮漂前处理,确定了优化工艺:坯布一轧退浆煮练液汽蒸(退浆煮练剂SZ-101 4～6g/L,pH值6～7,轧余率100%,80℃汽蒸40 min)→轧漂白液汽蒸(H22O2 6～9 g/L,氧漂促进剂SZ-102 10～15g/L,Na2SiO3 5 g/L,pH值10～11,轧余率100%,98℃汽蒸50 min)→水洗.该工艺的前处理效果与传统碱前处理效果相近,且可节水节汽40%左右,污水近中性,COD低,色度浅,可达到排放要求.     

棉织物的复合茶皂素前处理

采用复合茶皂素(卜公茶皂素)对棉织物进行前处理,优化的卜公茶皂素汽蒸退煮漂一浴工艺为:茶皂素40 g/L,渗透剂JFC 5 g/L,精练剂YS198 6 g/L,双氧水稳定剂GJ-101 4g/L,浸轧(多浸多轧,50 ℃)→汽蒸(95～100 ℃,50～60 min)→热水洗(100℃)→冷水洗→烘干.结果表明,采用卜公茶皂素对棉织物进行退煮漂一浴前处理的效果好于常规碱氧工艺.     

亚／黄麻混纺粗纱煮漂工艺研究

对亚麻和黄麻混纺粗纱的煮漂工艺进行了研究,应用正交试验方案将影响亚／黄麻煮漂效果较大的四个因素（氢氧化钠用量、双氧水用量、处理温度和时间）进行优化,分析各因素在煮漂过程中的作用。最后通过试验得出最佳的混纺粗纱煮漂工艺。     

新型涤纶荧光增白剂PE-D的应用工艺

采用正交试验和单因素分析法探讨了荧光增白剂PE-D的浸轧汽蒸发色工艺条件,得出荧光增白剂PE-D的最佳应用工艺条件为：增白剂用量3 g/L,汽蒸时间60min.实验结果表明,荧光增白剂PE-D具有用量少,白度高,耐碱性好的优点,可用于退煮漂-浴法工艺中.     

棉织物茶皂素前处理工艺

茶皂素JT-S009含有纳米TiO2,茶皂素和甲壳糖等,可代替烧碱和精练酶用于棉织物前处理.优化的茶皂素前处理工艺为:茶皂素JT-S009 30 g/L,H2O210 g/L,精练剂TF-125T 4 g/L,水玻璃4 g/L,汽蒸时间45～60 min.结果表明,经茶皂素工艺处理后,棉织物白度和毛效较烧碱煮漂工艺和酶氧工艺好,强力损失在可控范围内.茶皂素工艺操作简便,工艺流程短,在生态环保等方面具有一定优势.     

亚麻织物退煮漂一步法工艺

选用高效精练剂KX-310对亚麻织物进行退煮漂一步法处理，讨论了双氧水、精练剂、烧碱浓度、时间和温度等工艺参数对处理效果的影响，通过正交试验确定了最佳工艺条件：双氧水15g/L，精练剂KX-3105g/L，烧碱3g/L，温度90℃，时间60min。结果表明，退煮漂一步法处理后的织物白度和强力接近传统工艺，毛效及部分活性染料染色后的染色深度则优于传统工艺。     

PMFT藤韧皮纤维预氧碱煮工艺探索

中草药PMFT的藤中含有较高比例的纤维素成分,为开发利用PMFT藤韧皮纤维资源,探索采用预氧、碱煮工艺制取纤维.以残胶率和残余木质素为衡量指标,在预氧工艺和碱煮工艺单因子试验基础上进行正交试验,探索得出较优的纤维制取工艺.研究结果表明,各因素对脱胶效果影响的显著程度为碱煮时间＞碱煮浓度＞预氧浓度＞预氧时间.较优的预氧工艺参数为:H2O2浓度8 ～ 12 g/L,温度30℃～ 60℃,pH值为9,时间2～3 h;较优的碱煮工艺参数为:NaOH浓度12 ～ 16 g/L,亚硫酸钠用量2％,多聚磷酸钠用量3％,时间2～3h.采用优化工艺所制得纤维的残胶率和残余木质素分别为2.03％和1.37％,纤维的平均长度和直径分别为10.5 mm和11.85 μm.