加氢反应器现场组焊技术

部分高温、高压加氢反应器体积、质量过大,超出车辆运载的限度,需要进行现场组焊及热处理,由于该反应器的操作条件极为苛刻,因此对焊接性能的要求较高。文章结合工程实例,系统地介绍了加氢反应器现场组对、焊接、热处理等重要工序的施工方法及质量控制措施。     

加氢反应器制造的重点环节及工艺

以某项目加氢反应器的制造为例,从焊接工艺选择、制造过程等主要环节的质量控制,阐述了加氢反应器制造中的重点环节及工艺的质量控制。     

热壁加氢反应器材料及焊接技术

阐述了目前国内生产热壁加氢反应器壳体材料和焊接材料的使用现状和发展、反应器各部件的焊接方法和焊接工艺的应用与发展。在此基础上 ,提出了国内热壁加氢反应器焊接技术的研究方向。     

2.25Cr-1Mo-0.25V复合钢板制加氢反应器焊接

分析了加氢反应器主体材料2.25Cr-1Mo-0.25V钢板的化学成分及其焊接特点,介绍了2.25Cr-1Mo-0.25V复合钢板制加氢反应器的焊接结构设计、焊接工艺、质量控制措施以及热处理工艺,焊后反应器主体焊缝一次探伤合格率为98.5%,质量良好。     

热壁加氢反应器材料及焊接技术

热壁加氢反应器主要用于油品精制和重油深加工,是石化行业的重要装备。中国一重攻克了大型锻件和复杂焊接技术等多项难题,实现了热壁加氢反应器的国产化,技术水平进入国际先进行列。本文对热壁加氢反应器的材料发展及焊接技术做了介绍。     

加氢反应器产品制造焊接质量的控制

加氢反应器产品制造采用2.25Cr-1Mo-0.25V等高强度合金钢材料,高强钢碳当量过高易产生焊接冷裂纹,且Cr、Mo、V等强碳化物元素加大了产生再热裂纹的倾向.为避免产品制造过程中产生焊接缺陷,通过对母材及焊材化学成分的匹配、焊接工艺参数的控制,采取合理的焊后热处理工艺等措施,达到了控制加氢反应器焊接质量目的.经焊...     

加氢反应器的制造工艺探讨

阐述了某柴油加氢脱硫装置加氢反应器的制造工艺和质量控制措施。包括主体焊缝的窄间隙焊接,内壁不锈钢层堆焊,热处理,整体水压试验等。采取合理的加工、组装及焊接工艺,经检验该加氢反应器制造质量优良,完全满足装置安全平稳运行的需要。     

衍射时差法超声检测技术在加氢反应器检验中的应用

介绍了衍射时差法超声检测技术（TOFD）的原理、特点及适用标准规范。现场采用TOFD检测在用加氢反应器的接管焊缝时发现了埋藏裂纹,通过超声检测和实际解剖验证,证明TOFD技术对埋藏裂纹类缺陷检测十分有效,消除了安全隐患。     

大型压力容器的现场焊后热处理

作者以加氢重整反应器的焊后热处理为例,介绍了大型压力容器现场整体热处理和反修后局部热处理的施工方法及应注意的事项。     

热壁加氢反应器壳体堆焊技术

结合我国国内首台热壁加氢反应器的试制工作,较详细地阐述了热壁加氢反应器制造过程中防腐层堆焊时需注意的问题,时堆焊前的准备、焊接工艺评定、堆焊材料的选择、堆焊工艺的制定及堆焊层的检验等均做了分析和论述.     

弧焊机器人焊接过程中常见问题分析

为了使弧焊机器人能实现稳定、高效、优质的焊接,从焊接工艺和焊接设备两个方面对机器人使用过程中常见的问题进行了分析。分析认为,人为、设备、物料、方法以及环境等因素均对焊接质量有一定的影响。在使用弧焊机器人焊接时,做好各工序环节的控制,严格执行焊接工艺参数,保持焊接设备运行正常,可以有效预防焊接尺寸不符合要求(形状缺陷)、焊偏、焊穿、气孔、咬边、飞溅严重等焊接缺陷的产生。     

大型结构件的焊接质量控制

为了提高大型结构件焊接时不同焊接阶段的焊接质量,对焊前、焊接过程中以及焊后三个阶段影响焊接质量的因素进行论述和分析。分析结果表明,焊前进行焊接工艺审查、焊接设备及仪器校准、母材及焊材检验等措施,能够有效预防缺陷的发生;焊接过程中进行焊缝表面质量检查、规范焊接参数和技术要求,同时要求焊工进行严格的焊接操作,能有效提高焊接质量;焊后对焊接结构件的热处理、压力测试和无损检测,能有效保证焊接产品质量。最后针对焊接时的不合格项,给出了相应的处理措施。     

细长喷水管道的堆焊工艺及变形控制

为了提高UM56.4原料立磨设备的耐磨性,延长设备的使用寿命,对立磨喷水管道的管套外侧进行了耐磨层堆焊。通过对不同焊接材料及焊接工艺进行的焊接试验,优化出合理的焊接材料及工艺参数,并自行设计了焊接变形控制工装,制定合理的焊接工艺措施,如焊接顺序、焊后均匀冷却等,最终保证了堆焊层硬度53～59 HRC、无裂纹,且堆焊后焊接变形量单边小于1.5 mm的技术要求。检测结果表明,对总长2 400 mm,规格为Φ89 mm×7.5 mm的细、长、薄壁立磨喷水管道的堆焊及变形控制达到了设计要求。     

TC4钛合金不同焊接方法焊接性及接头性能分析

为了研究TC4钛合金在不同焊接方法条件下的焊接性及接头性能,对TC4钛合金分别进行了氩弧焊、冷焊、激光焊、电子束焊以及电阻点焊试验,并对接头的强度、硬度、塑性、韧性、金相组织等进行了对比分析。试验结果显示,采用TA18焊丝,氩弧焊接头强度平均值为982.5 MPa,伸长率为7.5%,强度和塑性匹配良好;冷焊接头强度平均值974.5 MPa,焊缝区硬度低于热影响区,热影响区宽度0.7~1.0 mm,焊接变形改善明显;激光焊接头强度平均值956.5 MPa,伸长率达母材水平;电子束焊接头强度高于母材,塑性低于母材,热处理后接头强度升高,焊缝区存在金相组织的梯度分布;电阻点焊接头的熔核直径和抗剪力随焊接参数增大逐渐增大。研究表明,TC4 钛合金具有良好的焊接性,在弧焊、束焊和电阻焊工艺下,焊接性良好,焊接接头金相组织合理,强度、塑性等 力学性能指标匹配良好。     

基于圆筒厚板焊接的三丝焊枪机头的设计

为了提高焊接生产效率,改善焊接质量,开发了一种用于厚板焊接的三丝焊枪机头,对三丝焊枪机头的工作原理及关键设计环节进行了分析说明。该三丝焊枪机头可实现上下、左右、前后6个方向的自由度调整,可适应多种规格焊丝的焊接,满足不同焊接工艺要求。对三丝焊枪机头进行了实际应用,应用结果表明,开发的三丝焊枪机头大大提高了焊接工件的焊接速度和焊接熔覆率,节约了成本。最后,指出了使用过程中需要注意的问题。     

D36-Z35钢焊接工艺研究与试验分析

针对D36-Z35钢在船舶及海洋工程环境应用的特殊要求,分析了D36-Z35钢的化学成分和力学性能,基于双丝自动埋弧焊工艺对壁厚38 mm的D36-Z35钢板进行了焊接,补焊采用焊条电弧焊工艺,并按照标准要求对以上两种焊接工艺进行了工艺评定试验。通过焊接接头无损探伤和力学性能检测结果表明,应用设计合理的双丝自动埋弧焊接与手工补焊结合的工艺方案,D36-Z35钢可获得优良的焊接接头,在保证焊接质量的前提下,提高了焊接效率。     

当代日本焊接市场分析

介绍了当代日本焊接市场的发展概况及其与国民经济的密切联系,通过数据分析了日本焊接材料、焊接设备的发展状况。对我国及其他各国焊接市场的发展具有参考及借鉴价值。     

细双丝三弧焊接及堆焊的研究

介绍了细丝焊和多弧焊的特点，并通过细双丝三弧焊和细 单丝单弧焊的实验结果对比分析，指出细双丝三弧焊是一种高效节能和便于焊丝合金焊接及堆焊的新方法。     

12Cr2Mo1R钢自动埋弧焊工艺研究与分析

为了解决12Cr2Mo1R钢自动埋弧焊焊接难度大的问题,基于自动埋弧焊进行焊接工艺评定试验,对焊缝进行了超声波、磁粉和X射线检测,以及化学成分分析、拉伸试验、弯曲试验、冲击韧性试验和硬度性能检测,并对12Cr2Mo1R钢自动埋弧焊工艺进行了研究和分析。结果表明,采用该焊接工艺的焊缝,检测结果均满足标准要求;通过合理选择焊材,制定最佳焊接参数,采取焊前预热、焊后缓冷及减小热影响区宽度等措施,可降低钢材的焊接淬硬性,获得优良的焊接接头性能,从而获得最佳的12Cr2Mo1R钢自动埋弧焊焊接工艺,为12Cr2Mo1R钢管的自动埋弧焊焊接及应用提供技术保障。     

连续管全位置自动对接焊工艺和接头性能研究

为了进一步提高连续管在油田现场的使用价值和经济效益,设计了一种连续管全位置自动对接焊(自动TIG焊)工艺。采用该焊接工艺对Φ38.1 mm×3.4 mm规格CT80连续管进行了管-管对接焊,并对其焊接接头的强度、塑性、硬度及疲劳寿命进行了检测。检测结果表明,采用该焊接工艺获得的连续管管-管对焊接头,其内外焊缝成形良好,具有优良的强塑性和抗弯曲变形能力,具有较高的疲劳寿命,能满足作业现场的使用要求。