本钢新1号高炉强化冶炼实践

对本钢新1号高炉强化冶炼时间进行了总结,根据本钢新1号高炉现有情况,通过对本钢新1号高炉采取加强原燃料管理、优化上下部制度及日常操作、抓好渣铁排放等,高炉产量稳步提高,焦比不断降低。内容导读     

本钢六号高炉强化冶炼实践

对本钢六号高炉(2850m3)强化冶炼实践的过程进行了总结。通过采取精料、提高和稳定炉温、加大矿批重降低燃料比、优化布料矩阵使煤气流合理分布、提高风温、出净渣铁、降低慢风率和休风率等措施,使炉况长期保持稳定顺行,实现了高产、低耗的目标。     

本钢6号高炉长期休风复风操作实践

为了年休定检,本钢6号2850m3高炉进行了50h的休复风操作。休风前进行了加净焦、轻负荷,降低配料碱度并适当提高炉温等准备工作,确保炉况稳定顺行,炉缸工作状态活跃。休风后按计划有序进行检修,确保在规定时间内安全完成检修工作。复风后,采用堵部分风口操作,通过合理控制风量、风温、喷煤、富氧及出铁等关键环节,实现了复风后快速恢复。     

本钢新1号高炉炉况失常恢复

2009年11月本钢新1号高炉(4747m3)年修恢复后因风口破损、频繁休风等原因引发炉温波动大,煤气利用差,燃料比高,炉芯温度低,鼓风动能长期偏低,最终导致炉缸堆积,进而炉况失常。为此通过采取一系列活跃炉缸的措施:调整造渣制度、热制度、送风制度、渣铁排放制度、冷却制度、装料制度,上下部调剂相结合,并配以轻负荷、洗炉等措施,以此增加风量和提高鼓风动能,提高炉芯温度,精心操作,改善渣铁排放,加强原燃料的筛分等,经过努力,炉缸工作状况明显改善,高炉技术经济指标恢复正常。     

本钢炼铁厂新1号高炉二级计算机系统开发实践

文章简述了本钢炼铁厂开发过程控制计算机系统的背景,分析了本钢新1号高炉过程控制计算机系统的结构、软硬件配置情况及其应用功能,阐述了配料模型、炉缸侵蚀模型的应用,提出了高炉计算机技术发展方向。     

本钢新1号高炉移盖机和开铁口机改造实践

本钢新1号4747m3高炉炉前通过进行移盖机和开铁口机的改造,把移盖机提升油缸与平衡阀分离,由原来的一阀配一缸改为一阀配多缸,每年可降低油缸、平衡阀、高压耐热胶管采购费用120余万元。开铁口机钻杆雾化水系统的研发与应用等技术措施,炉前钻杆的消耗从27根/天,降低到了21根/天,钻头消耗量从5.2个/炉次,降低到了2.2个/炉次,打铁口时间由原来的平均20min降低到了10min,并减少了操作人员的劳动强度。     

本钢7号高炉操作制度的改进

7号高炉适时调整操作制度,优化高炉操作,采取"大α角、大矿角"布料,通过稳定焦炭平台、中心加焦保证了中心气流的发展,实现大批重生产,提高了煤气利用和冶炼强度,降低了燃料比,实现了节耗、增产的目的。     

本钢新1号4747m^3高炉开炉达产实践

对本钢新1号4747m^3高炉开炉及达产的牛产操作经验进行了总结。新1号高炉采用了一系列新技术、新设备,通过对开炉前的精心准备,制定合理的丌炉方案,准确选择开炉料和各种操作参数,适时调整操作制度,优化高炉操作,实现了顺利开炉和快速达产。     

本钢新1号高炉主沟断裂原因分析及处理

本钢新1号高炉是近几年新设计投产的现代化特大型高炉,设计炉容为4350m3,其出铁场主沟采用了国内4000m3级高炉广泛使用的全风冷贮铁式主沟。但本钢新1号开炉仅3个月于大修3场主沟时发现,主沟中上部钢壳有100mm裂缝,随后别的主沟检修时在相同位置发现类似裂缝,严重威胁到高炉安全生产。通过对主沟钢壳断裂原因分析,并提出处理措施,对旧主沟进行加固处理,延长主沟寿命,解决了安全生产隐患。     

创新技术在本钢5号高炉中修中的应用

本钢炼铁厂5号高炉1972年建成,2001年扩容大修,高炉在炉腹、炉腰以及炉身下部的B2和S1两段铜冷却壁是引进PW公司设计国内首次采用超长壁体。B2和S1两段铜冷却壁每段46块,每段冷却壁共有184根水管。由于冷却壁过长,受热应力作用容易变形,B2和S1两段铜冷却壁水管出现漏水。通过本次改造将二段冷却壁改为四段铸铜冷却壁,为尽早恢复炉况,利用中修进行改造,为保证工期,在中修过程中采用了科学管理和多项创新技术,使5号高炉提前投产,并短期内达产,创造了可观的经济效益。     

本钢7号高炉布料矩阵的研究及应用

本钢7号高炉技术人员通过对布料矩阵的理论探索,对布料轨迹进行理论计算,初步推算出不同档位对应的溜槽倾动角度;同时结合现有的原燃料条件和送风制度进行适当改进,根据合理煤气流分布原则,实现上下部制度相结合,在实际生产过程中依据高炉炉内顺行情况进行逐步调整和优化,摸索出适合七号高炉自身生产条件的布料矩阵,控制好边缘和中心气流发展程度,保证煤气流的稳定分布,高炉炉况长期稳定顺行,各项技术经济指标大幅度改进,高炉实现高效、优质、低耗生产。     

本钢2850m~3高炉降低焦比的生产实践

对本钢七号高炉降低焦比的实践经验进行了总结。认为原燃料条件的改善、合理的炉型、优化布料矩阵及大批重、合理的送风制度、高风温、高富氧,以及各项制度的合理匹配是本钢七号高炉降低焦比的主要经验。由于七号高炉率先使用大批重煤气利用率好,炉况稳定顺行,焦比降低,煤比提高,各项技术经济指标达到国内3000m3级高炉先进水平。     

本钢新1号高炉长期休风复风后快速恢复炉况实践

本钢新1号高炉在长期稳定顺行的基础上计划休风16 h,休风前炉况稳定顺行,渣铁物理热充沛,炉缸热量充足、工作状态活跃;休风期间加强对冷却系统的检测及高炉本体的密封保温工作,降低热量损失。但由于设备故障高炉无计划休风41 h。新1号技术人员在炉况恢复过程中控制风压、压差,稳步上风,准确把握开铁口时间、组织人员力量保证渣铁的顺利排放,匹配炉内操作参数与开风口进程保证高炉风速和鼓风动能,掌握热量收支平衡及炉温趋势管理,渣铁温恢复到正常水平,做好富氧、喷煤的良好衔接,复风后用17 h将高炉各操作参数恢复至正常水平。