本钢新1号高炉强化冶炼实践

对本钢新1号高炉强化冶炼时间进行了总结,根据本钢新1号高炉现有情况,通过对本钢新1号高炉采取加强原燃料管理、优化上下部制度及日常操作、抓好渣铁排放等,高炉产量稳步提高,焦比不断降低。内容导读     

本钢六号高炉强化冶炼实践

对本钢六号高炉(2850m3)强化冶炼实践的过程进行了总结。通过采取精料、提高和稳定炉温、加大矿批重降低燃料比、优化布料矩阵使煤气流合理分布、提高风温、出净渣铁、降低慢风率和休风率等措施,使炉况长期保持稳定顺行,实现了高产、低耗的目标。     

本钢6号高炉长期休风复风操作实践

为了年休定检,本钢6号2850m3高炉进行了50h的休复风操作。休风前进行了加净焦、轻负荷,降低配料碱度并适当提高炉温等准备工作,确保炉况稳定顺行,炉缸工作状态活跃。休风后按计划有序进行检修,确保在规定时间内安全完成检修工作。复风后,采用堵部分风口操作,通过合理控制风量、风温、喷煤、富氧及出铁等关键环节,实现了复风后快速恢复。     

本钢新1号高炉炉况失常恢复

2009年11月本钢新1号高炉(4747m3)年修恢复后因风口破损、频繁休风等原因引发炉温波动大,煤气利用差,燃料比高,炉芯温度低,鼓风动能长期偏低,最终导致炉缸堆积,进而炉况失常。为此通过采取一系列活跃炉缸的措施:调整造渣制度、热制度、送风制度、渣铁排放制度、冷却制度、装料制度,上下部调剂相结合,并配以轻负荷、洗炉等措施,以此增加风量和提高鼓风动能,提高炉芯温度,精心操作,改善渣铁排放,加强原燃料的筛分等,经过努力,炉缸工作状况明显改善,高炉技术经济指标恢复正常。     

本钢炼铁厂新1号高炉二级计算机系统开发实践

文章简述了本钢炼铁厂开发过程控制计算机系统的背景,分析了本钢新1号高炉过程控制计算机系统的结构、软硬件配置情况及其应用功能,阐述了配料模型、炉缸侵蚀模型的应用,提出了高炉计算机技术发展方向。     

本钢新1号高炉移盖机和开铁口机改造实践

本钢新1号4747m3高炉炉前通过进行移盖机和开铁口机的改造,把移盖机提升油缸与平衡阀分离,由原来的一阀配一缸改为一阀配多缸,每年可降低油缸、平衡阀、高压耐热胶管采购费用120余万元。开铁口机钻杆雾化水系统的研发与应用等技术措施,炉前钻杆的消耗从27根/天,降低到了21根/天,钻头消耗量从5.2个/炉次,降低到了2.2个/炉次,打铁口时间由原来的平均20min降低到了10min,并减少了操作人员的劳动强度。     

本钢7号高炉操作制度的改进

7号高炉适时调整操作制度,优化高炉操作,采取"大α角、大矿角"布料,通过稳定焦炭平台、中心加焦保证了中心气流的发展,实现大批重生产,提高了煤气利用和冶炼强度,降低了燃料比,实现了节耗、增产的目的。     

本钢新1号4747m^3高炉开炉达产实践

对本钢新1号4747m^3高炉开炉及达产的牛产操作经验进行了总结。新1号高炉采用了一系列新技术、新设备,通过对开炉前的精心准备,制定合理的丌炉方案,准确选择开炉料和各种操作参数,适时调整操作制度,优化高炉操作,实现了顺利开炉和快速达产。     

本钢新1号高炉主沟断裂原因分析及处理

本钢新1号高炉是近几年新设计投产的现代化特大型高炉,设计炉容为4350m3,其出铁场主沟采用了国内4000m3级高炉广泛使用的全风冷贮铁式主沟。但本钢新1号开炉仅3个月于大修3场主沟时发现,主沟中上部钢壳有100mm裂缝,随后别的主沟检修时在相同位置发现类似裂缝,严重威胁到高炉安全生产。通过对主沟钢壳断裂原因分析,并提出处理措施,对旧主沟进行加固处理,延长主沟寿命,解决了安全生产隐患。     

创新技术在本钢5号高炉中修中的应用

本钢炼铁厂5号高炉1972年建成,2001年扩容大修,高炉在炉腹、炉腰以及炉身下部的B2和S1两段铜冷却壁是引进PW公司设计国内首次采用超长壁体。B2和S1两段铜冷却壁每段46块,每段冷却壁共有184根水管。由于冷却壁过长,受热应力作用容易变形,B2和S1两段铜冷却壁水管出现漏水。通过本次改造将二段冷却壁改为四段铸铜冷却壁,为尽早恢复炉况,利用中修进行改造,为保证工期,在中修过程中采用了科学管理和多项创新技术,使5号高炉提前投产,并短期内达产,创造了可观的经济效益。     

本钢7号高炉布料矩阵的研究及应用

本钢7号高炉技术人员通过对布料矩阵的理论探索,对布料轨迹进行理论计算,初步推算出不同档位对应的溜槽倾动角度;同时结合现有的原燃料条件和送风制度进行适当改进,根据合理煤气流分布原则,实现上下部制度相结合,在实际生产过程中依据高炉炉内顺行情况进行逐步调整和优化,摸索出适合七号高炉自身生产条件的布料矩阵,控制好边缘和中心气流发展程度,保证煤气流的稳定分布,高炉炉况长期稳定顺行,各项技术经济指标大幅度改进,高炉实现高效、优质、低耗生产。     

本钢2850m~3高炉降低焦比的生产实践

对本钢七号高炉降低焦比的实践经验进行了总结。认为原燃料条件的改善、合理的炉型、优化布料矩阵及大批重、合理的送风制度、高风温、高富氧,以及各项制度的合理匹配是本钢七号高炉降低焦比的主要经验。由于七号高炉率先使用大批重煤气利用率好,炉况稳定顺行,焦比降低,煤比提高,各项技术经济指标达到国内3000m3级高炉先进水平。     

本钢新1号高炉长期休风复风后快速恢复炉况实践

本钢新1号高炉在长期稳定顺行的基础上计划休风16 h,休风前炉况稳定顺行,渣铁物理热充沛,炉缸热量充足、工作状态活跃;休风期间加强对冷却系统的检测及高炉本体的密封保温工作,降低热量损失。但由于设备故障高炉无计划休风41 h。新1号技术人员在炉况恢复过程中控制风压、压差,稳步上风,准确把握开铁口时间、组织人员力量保证渣铁的顺利排放,匹配炉内操作参数与开风口进程保证高炉风速和鼓风动能,掌握热量收支平衡及炉温趋势管理,渣铁温恢复到正常水平,做好富氧、喷煤的良好衔接,复风后用17 h将高炉各操作参数恢复至正常水平。     

唐钢1号高炉炉缸维护实践

针对唐钢1号高炉年修以来炉缸炉底温度迅速升高及炉缸水温差异常升高的情况,文章通过从开炉达产到具体操作过程分析并列出了几个可能导致前者的主要因素,然后根据主要成因通过采取配加钒钛矿、增加炉缸冷却强度、堵炉缸侧壁温度高的上方风口、加强炉前出铁组织、增加炉底测温点、调整操作制度、加强原燃料管理、炉缸定期灌浆等措施和手段,炉缸炉底温度得到有效控制,同时炉况稳定顺行,并在炉缸维护的过程中亦实现了较好的经济技术条件,对高炉的护炉与生产有一定的指导作用。