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文章简述了本钢炼铁厂开发过程控制计算机系统的背景,分析了本钢新1号高炉过程控制计算机系统的结构、软硬件配置情况及其应用功能,阐述了配料模型、炉缸侵蚀模型的应用,提出了高炉计算机技术发展方向。 相似文献
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本钢新1号高炉是本钢最大的现代化高炉,其装备和工艺水平达到国内领先水平。但从2009年2月份开始,由于产量大幅提升,原燃料开始出现大的波动,同时对大高炉的操作和管理的认知也不够,造成炉况一直不稳,高炉顺行未达到最佳状态。通过加强原燃料管理、合理的装料制度、调整送风制度及强化炉前管理等措施,高炉冶炼强度达到一个较高的水平,2010年12月份达到平均日产过万的良好成绩。 相似文献
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针对唐钢1号高炉年修以来炉缸炉底温度迅速升高及炉缸水温差异常升高的情况,文章通过从开炉达产到具体操作过程分析并列出了几个可能导致前者的主要因素,然后根据主要成因通过采取配加钒钛矿、增加炉缸冷却强度、堵炉缸侧壁温度高的上方风口、加强炉前出铁组织、增加炉底测温点、调整操作制度、加强原燃料管理、炉缸定期灌浆等措施和手段,炉缸炉底温度得到有效控制,同时炉况稳定顺行,并在炉缸维护的过程中亦实现了较好的经济技术条件,对高炉的护炉与生产有一定的指导作用。 相似文献
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本钢新1#高炉基础砼采用了添加超细粉、高效减水剂等新材料,施工中采用流态砼,分层布料,控制振捣时间和振捣点,合理保温养护,减少热源,降低水化热,使基础连续浇铸成功,节省水泥并提高了施工速度。 相似文献
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本钢新1号高炉出渣沟,由于受高温熔渣不间断冲刷,损毁严重,采用高炉渣沟浇注料及时进行重新浇筑、需要长时间自然养护、烘烤才能投入使用;有时为了抢时间,渣沟浇注料未干透就急于过渣,造成局部放炮、炸裂出现裂纹以及大块脱落。另外,各个出铁口渣沟交汇处是高温熔渣的回旋区域,渣沟浇注料层侵蚀快,容易烧穿,需频繁地进行热态修补。为了解决上述问题,采取了对高炉渣沟改造创新、分段先行预制存储,需要时可以直接整体吊装更换技术措施,免去了现场浇筑、养护、烘烤时间,取得了良好的效果。不仅满足生产急需,而且降低成本。 相似文献
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本钢新1号高炉在长期稳定顺行的基础上计划休风16 h,休风前炉况稳定顺行,渣铁物理热充沛,炉缸热量充足、工作状态活跃;休风期间加强对冷却系统的检测及高炉本体的密封保温工作,降低热量损失。但由于设备故障高炉无计划休风41 h。新1号技术人员在炉况恢复过程中控制风压、压差,稳步上风,准确把握开铁口时间、组织人员力量保证渣铁的顺利排放,匹配炉内操作参数与开风口进程保证高炉风速和鼓风动能,掌握热量收支平衡及炉温趋势管理,渣铁温恢复到正常水平,做好富氧、喷煤的良好衔接,复风后用17 h将高炉各操作参数恢复至正常水平。 相似文献
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7号高炉适时调整操作制度,优化高炉操作,采取"大α角、大矿角"布料,通过稳定焦炭平台、中心加焦保证了中心气流的发展,实现大批重生产,提高了煤气利用和冶炼强度,降低了燃料比,实现了节耗、增产的目的。 相似文献