42CrMo钢齿轮轴断裂分析

某轧钢厂齿轮轴材质为 4 2ＣｒＭｏ钢 ,尺寸为370ｍｍ× 2 5 10ｍｍ ,齿顶圆直径为4 30ｍｍ ,齿轮轴的轴颈为2 30ｍｍ ,安装后使用仅 9天 ,就在轴颈处断裂。该齿轮轴的生产工序为 :毛坯锻造→去氢退火→正火→机加工。协议要求正火后齿轮轴的硬度为 2 70～ 310ＨＢ。为此对该齿轮轴进行了失效分析。1　断裂齿轮轴的宏观观察及取样　　齿轮轴的断裂部位位于齿轮与轴颈的交接处 ,即齿根部位 ,断裂方式是横向断裂。观察齿轮轴横向断口 ,发现断裂源位于轴颈外表面 ,呈环形向内扩展开裂 ,肉眼可见 6个扩展环 ,每环宽约 2ｍｍ ,共12ｍｍ深 ,…     

42CrMo主轴断裂原因分析

对断裂的42CrMo钢主轴的化学成分、力学性能、金相组织以及夹杂物进行检验。通过分析,确定了主轴失效的原因。     

40CrMo钢大轴的断裂失效分析

对40CrMo钢大轴进行无损探伤超声波检测，对轴的断裂部位进行了金相组织观察、硬度测试及断口分析等检测工作，对其断裂的原因进行了断裂失效分析。结果表明，轴断裂的原因是使用前未进行调质处理及轴中间部位的直径突变处没有预留结构圆角。针对以上问题提出了相应的改进措施。     

42CrMo钢阀杆断裂失效分析

42CrMo钢阀杆在使用过程中倒角部因承受较大的力而发生断裂。采用金相显微镜和扫描电镜对液压件渗碳表层及过渡层的组织特征进行分析,用显微硬度计测定阀杆硬化层深度和硬度梯度分布,从组织结构和硬度分布分析失效原因。结果显示,阀杆的强度和硬度都低于技术条件要求,阀杆的结构设计以及硬度和强度降低是阀杆断裂的最主要原因。     

42CrMo钢螺栓断裂分析

42CrMo钢的B7M螺栓在使用过程中发生了断裂。为了探索断裂原因,应用光电直读光谱仪、光学显微镜、扫描电子显微镜对该螺栓断裂处进行了化学成分、宏观、微观等分析。结果表明,螺栓的化学成分符合产品技术要求,螺栓断裂主要是由于原材料棒中存在中心碳偏析以及严重夹杂物所致。     

20CrMn钢齿轮断裂原因分析

20CrMn钢齿轮在使用过程中发生断裂。对断裂和未断裂的齿轮进行了化学成分分析、显微组织观察、硬度测试及断口分析。结果表明,齿轮断裂为疲劳断裂,是由齿根处发生完全脱碳导致疲劳源的产生及齿轮表面加工粗糙所造成的。     

SKD11钢与20CrMo钢高温性能研究

通过进行SKD11钢和20CrMo钢高温性能试验,把试样按照压铸模的工作温度区间(20℃～700℃)进行加热--冷却循环.SKD11钢中由于ωCr=.5%～13.0%,会提高材料抗高温氧化能力和抗热疲劳性能,使其抗高温氧化能力远好于20CrMo.而且未在SKD11试样表面发现热疲劳裂纹.SKD11试样的基体组织也没有明显变化.     

42CrMo钢短轴断裂分析

42CrMo钢短轴,其外形如图1所示,经调质处理,硬度为49HRC,加工成型后进行镀铬处理。该短轴在使用过程中其第四牙螺纹处发生断裂。为此,对断口实样进行了宏观断口分析、金相分析,并采用扫描电镜和电子探针等设备进行了检测和分析。     

20CrMo钢空心抽油杆的调质处理工艺

研究20CrMo钢空心抽油杆经过不同调质处理后的显微组织、力学性能。结果表明,20CrMo钢经880℃淬火+580℃回火处理后组织构成理想,无影响材料塑韧性的不利组织,晶粒细小;在获得高强度的同时,强度和塑韧性有良好配合,抗拉强度达到998MPa,屈服强度856MPa,伸长率20%,断面收缩率56%,冲击吸收能量24kJ,大大减少了作业过程中空心抽油杆井下疲劳断裂次数。     

HL型抽油杆断裂失效分析

通过力学性能检测、显微组织和断口分析,结合服役工况条件,对某油田公司发生的抽油杆断裂失效事故原因进行了分析。结果表明：腐蚀疲劳是导致抽油杆断裂失效的主要原因,抽油杆结构因素造成的局部应力集中导致疲劳裂纹往往起源于抽油杆镦锻过渡区及其前沿30~60 mm范围的区域,同时抽油杆的表面脱碳也会导致抽油杆疲劳寿命的降低。通过优化与改进抽油杆结构以降低抽油杆局部的应力集中、添加缓蚀剂改善抽油杆的服役环境、提高抽油杆表面质量及制备耐蚀涂层等途径可有效提高抽油杆的服役寿命。     

不锈钢拉杆接头断裂失效分析

某桥梁工程用不锈钢05Cr17Ni4Cu4Nb拉杆OU型接头服役过程中O型孔处发生断裂,为查明失效原因对其化学成分、宏观断口、显微组织、力学性能等方面进行了检测和分析。结果表明:接头化学成分与GB/T 1220—2007中05Cr17Ni4Cu4Nb牌号标准相符,规定塑性延伸强度、抗拉强度与该牌号钢480 ℃下时效处理的标准相符,但断后伸长率和断面收缩率低于标准要求,材料塑性较差,分析其原因主要是热处理时固溶温度偏高,δ铁素体析出致材料偏脆,零件表面缺口敏感性高,导致发生过载脆性断裂。     

转炉--连轧开发生产20CrMoA抽油杆钢

介绍了采用转炉——连轧工艺路线开发20CrMoA抽油杆的工艺过程,关键是控制钢中的夹杂物、控制加热温度和采用孔型剪刃,确保钢材的性能和外形质量满足用户的要求。     

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针对20G锅炉管道用钢在使用过程中出现开裂的问题,分别采用化学成分分析、金相分析、扫描电镜及能谱分析等方法对开裂试样进行全面的分析与讨论。结果表明:20G锅炉管道用钢失效的主要原因在于长期液体流动冲刷过程中其表面的氧化和冲刷腐蚀,从而导致失效产生。建议选用更加抗腐蚀的管道材料,或者合理控制流动液体的酸碱度,减少腐蚀。     

42CrMo锚栓断裂分析

风电用42CrMo锚栓在安装过程中突然发生断裂,对断裂试样进行化学成分分析,采用金相检验与扫描电镜观察相结合的方法,分析研究断裂原因。结果表明,断口为沿晶断裂,锰元素含量超标和磷、硅、铜合金元素晶界偏聚是造成沿晶断裂的主要原因;另外,热处理时淬火温度过高造成奥氏体晶粒粗大,以及回火温度接近高温回火脆性区造成杂质元素在奥氏体晶界偏聚,这些因素的共同作用也会导致材料发生脆性断裂。     

20CrMo汽车轴承断裂失效分析

某20CrMo汽车轴承在疲劳检测试验中未达到使用标准就发生了断裂,通过对该失效轴承的化学成分检测、断口宏观观察,并应用光学显微技术和扫描电镜显微技术对汽车轴承疲劳断口进行观察和分析.结果表明,该轴承倒角表面质量不佳以及夹杂物过多是导致轴承断裂的直接原因.     

柴油机用42CrMo钢高强度螺栓断裂失效分析

柴油机用42CrMo钢制高强度螺栓在紧固过程中发生了断裂掉头现象,通过宏观检验、化学成分分析、纤维流线及过渡圆角检验、显微组织检验和扫描电镜分析等手段,并结合螺栓加工工艺,对其断裂原因进行综合分析.结果表明:螺栓调质过程中,在应力集中的头杆结合区产生淬火裂纹并形成陈旧断口,减小了螺栓的有效承载面积,装配应力作用下因相对...     

42CrMo大型厚壁钢管裂纹形成原因

采用金相显微镜、扫描电镜及能谱仪对42CrMo大型厚壁钢管裂纹性质及形成原因进行了分析。结果表明,该大型厚壁钢管内壁裂纹性质为淬火裂纹,其产生原因为厚壁钢管淬火冷却时,内外壁冷却速度不均。将淬火冷却方式改为立淬,及喷油循环冷却可避免淬火裂纹。