神华煤直接液化技术研发进展

我国自主建设的世界首座煤直接液化示范工程神华100万t/a煤直接液化装置于2008年底成功试运行。经过几年的优化和完善,2011—2013年间,神华煤直接示范装置持续稳定运行、连续3a盈利。列举了神华煤直接液化示范装置运行和研发情况,介绍了煤直接液化基础理论研究,煤液化残渣溶剂萃取分离与应用研究。在煤液化沥青应用研究中,重点介绍了在针状焦、防水卷材、配煤捣固炼焦和COPNA树脂制备技术开发方面取得的的应用效果。神华煤直接液化示范工程建设、装置稳定运行并取得较好经济效益的实践表明,我国在煤直接液化领域已取得世界领先地位并日趋成熟。     

煤直接液化技术在中国的发展

中国自主建设的世界首座煤直接液化示范工程神华100万t/a煤直接液化装置于2008年底成功试运行。经过几年的优化和完善,2011—2013年,神华煤直接示范装置持续稳定运行、连续三年盈利。神华煤直接液化示范工程建设、装置稳定运行并取得较好经济效益的实践表明,中国在煤直接液化领域已居于世界领先地位。随着技术的不断进步,中国煤直接液化展现较好的发展前景,煤直接液化产业化在中国将获得稳步发展。神华集团多年煤直接液化技术开发、工程化建设与工业化运行的实践表明:未来煤直接液化技术应在工程高度集成、产品链延伸、残渣综合利用、环保技术的开发与应用,直接液化与间接液化技术的融合,直接液化基础研究等方面进行探索和实践。     

航天炉粉煤加压气化装置运行及改进总结

<正>1气化装置总体运行情况瑞星集团股份有限公司(以下简称瑞星集团)航天炉粉煤加压气化装置于2009年11月开工建设;2012年12月18日气化炉一次点火成功;2013年3月6日一次顺利联动开车,实现了煤气化和净化生产工艺流程全线贯通。2012年气化炉合计运行13 d;2013年气化炉运行时间总计300 d,有效运行天数285 d(停车影响15 d),连续运行最长时间37 d;2014年至今,连续运行最长时间160 d。根据煤种、磨煤颗粒、炉温、合成气灰分的测试与分析,对航天炉粉煤加压气化装置部分工艺     

全球首套百万吨级煤直接液化装置运行时间大幅提升

<正>记者从国家能源集团鄂尔多斯煤制油分公司了解到,我国自主建设的全球首套百万吨级煤直接液化(简称"煤制油")工业化装置试产成功以来,单个周期的运行时间大幅提升。据国家能源集团鄂尔多斯煤制油分公司总经理王建立介绍,该套装置的单个周期运行时间(即两次检修之间的运行时间),最初设计值为310 d。经过技术优化升级和设备改造,最近3个周期的运行时间分别达到420 d、410 d和415 d,大幅超出设计值,表明我国百万吨级煤直接液化技术和装备水     

百年伊泰,用心传递能量

<正>内蒙古伊泰煤制油有限责任公司自成立以来,先后被授予"内蒙古自治区煤间接液化工程技术研究中心"、"内蒙古自治区煤间接液化产业创业人才团队"、"国家地方联合工程研究中心"、"自治区民营科技企业"称号,被中国石油和化学工业联合会评为"中国石油和化工优秀民营企业"等荣誉。2013年8月通过自治区2013年第一批高新技术企业认定。公司16万t/a煤制油工业化示范项目于2010年7月14-17日通过中国国际工程咨询公司组织专家院士72h性能考核。2012年装置生产各类油品17.2万t,成为我国"十一五"煤化工示范项目中首个达产的项目。2013年装置累计运行352d,产量突破     

神华集团2012年煤制油86万t

<正>据神华集团披露,2012年公司首个直接液化煤制油工业化项目区产油86万t,2011年已经实现盈利。位于内蒙古鄂尔多斯市伊金霍洛旗境内的神华煤制油项目,投资约126亿元,设计年产柴油、石脑油、液化石油气108万t,2009年底已开始试生产。神华集团表示,目前生产线运行日益平稳,2012年生产的柴油、石脑油、液化石油气总量已经达到86万     

煤直接液化装置长周期运行影响因素分析

简要介绍了神华煤直接液化装置工艺技术流程和生产运行现状,结合煤液化装置历年来实际生产运行情况,从工艺设计,关键设备,技术改造,操作环节等方面分析了各项因素对煤液化装置生产运行所产生的影响,总结并提出了促进煤直接液化装置长周期稳定运行的有效措施。     

我国煤制油产业再上新台阶

1月6日从内蒙古伊泰煤制油公司了解到,我国首个采用煤间接液化制油自主技术建设的16万吨/年煤制油项目,截至2013年12月31日,全年生产油品18.16万吨。这是该项目2012年底达产之后,第一年实现满负荷稳定运行。同期,我国首个煤直接制油项目神华鄂尔多斯煤制油项目除了生产出柴油外,首次生产出汽油,完善了煤直接液化产品结构。两条工艺路线同传捷报,标志着我国煤制油产业再次迈上新台阶。内蒙古伊泰煤制油项目是我国"十一五"煤化工示范项目中首个达产的项目。伊泰煤制油公司总经理刘尚利告知,2013年,他们进一步优化工艺和设备。首套煤间接液化制油装置     

神华煤化工产业国际领先

中国神华煤制油化工有限公司采用自主技术建成的百万吨级煤直接液化装置,自今年投料以来已经实现了较长周期的连续平稳运行。     

屏蔽泵在油煤浆系统中的应用

神华煤制油公司于2004年在上海建成的煤直接液化中试装置是神华拥有自主知识产权的煤直接液化工艺试验基地,这套煤直接液化工艺的核心技术之一就是煤液化的悬浮床反应器,而使反应物料实现悬浮的动力来源于反应器底部的循环泵。本文通过对反应器底部循环泵在中试装置运转三年过程中使用情况的总结介绍,阐明了屏蔽泵在油煤浆系统中具有良好的使用效果和应用优势。     

煤液化反应器循环泵的运行及技术改进

某公司建成的煤直接液化中试装置是拥有自主知识产权的煤直接液化工艺试验基地,这套煤直接液化工艺的核心技术之一就是煤液化的悬浮床反应器,而使反应物料实现悬浮的动力来源于反应器底部的循环泵。本文通过对反应器底部循环泵在中试装置运转三年过程中使用情况及技术改进的总结介绍,阐明了屏蔽泵在油煤浆系统中具有良好的使用效果和应用优势。     

神华煤直接液化影响反应温度的因素分析

神华煤直接液化的核心是煤在反应器内通过化学反应转化成油,若要保证较高的煤转化率,反应温度是最关键的控制参数;通过神华煤直接液化装置几个周期近5000小时的试运行,总结出了煤直接液化影响反应温度的因素。     

新疆黑山煤直接液化性能研究

神华集团有限责任公司为实施新疆煤炭转化战略,对位于新疆自治区吐鲁番州托克逊县的黑山煤进行了煤直接加氢液化研究,分别在0.5 L的高压釜和0.12 t/d的连续装置上进行了直接液化实验.结果表明,黑山煤具有良好的液化性能和优异的成浆性能,在可输送的黏度范围内可制得浓度高达50%的油煤浆,且能长周期稳定运转并取得较高的油收率和较低的气产率.高浓度煤浆的稳定输送特性可大大提高煤液化反应器的处理能力.     

煤直接液化工艺VOCs治理管控研究

为实现神华煤直接液化公司的高效、低碳、清洁发展,在分析其煤直接液化生产单元流程的基础上,从开工、运行、停工以及检修四个阶段对生产装置的VOCs治理提出了针对性的管控措施;研究了油品储运设施的VOCs气体来源和组分,经过比选,提出了以煤直接液化厂自产的加氢改质料为吸收剂的“冷凝+吸收+吸附”组合工艺技术路线。介绍了该路线的具体处理过程并初步核算了效益和能耗,结果显示,处理后的气体可满足相关标准要求,年油品回收效益60万元,能耗成本40万元。     

我国煤制油产业再上新台阶

2014年1月6日,记者从内蒙古伊泰煤制油公司了解到,截至2013年12月31日,我国首个采用煤间接液化制油自主技术建设的16万吨/年煤制油项目全年生产油品18.16万吨。这是该项目2012年底达产之后,第一年实现满负荷稳定运行。同期,我国首个煤直接制油项目神华鄂尔多斯煤制油项目除了生产出柴油外,首次生产出汽油,完善了煤直接液化产品结构。两条工艺路线同传捷报,标志着我国煤制油产业再次迈上新台阶。内蒙古伊泰煤制油项目是我国"十一五"煤化工示范项     

煤直接液化加氢工艺氢气系统优化研究

介绍了煤直接液化加氢工艺的氢气需求和为提高氢气利用率所采取的措施。该工艺采用两套煤气化制氢、一套天然气制氢和一套重整装置制氢为煤炭液化和液化油品加氢等提供所需的氢气。煤直接液化装置采用膜分离系统将循环氢中的氢气含量从86%提高到96%。同时,采用变压吸附装置(PSA)回收煤直接液化加氢工艺的富氢排放气中的氢气。因膜分离系统受原料制约,其使用效率随运行周期逐渐降低,致使氢气回收率下降、尾气中氢气含量逐渐升高,即降低了膜分离效率,又增加了后续PSA运行能耗;各工段塔顶气经过轻烃回收后所产干气含氢量在49～61%之间,氢气没有得到有效回收利用,直接进入燃料气管网用于燃烧加热,造成了氢气的浪费。因此膜分离系统进行优化配置、干气系统进行氢气回收,对提高煤直接液化加氢工艺的氢气利用率及整个工艺过程的节能降耗具有重要意义。     

天津石化完成四年来首次大修

正今年8月,天津石化进行了停车检修大改造,这也是天津石化装置在实现连续四年长周期运行后的第一次大修。日前,历时52d的装置停工检修改造圆满完成,各主要生产装置全部实现一次开车成功,并产出合格产品,将为下一个四年长周期安稳运行,特别是为油品质量升级和产品结构调整奠定坚实基础。天津石化此次大修共涉及67套装置、检修项改造项目5558个,总投入约14.6亿元。检修改造后,天津     

德国IGOR煤液化工艺及云南先锋褐煤液化

介绍了德国IGOR煤直接液化工艺和云南先锋褐煤在IGOR工艺200kg/d的PDU装置的试验结果。与其它煤直接液化工艺相比,IGOR工艺具有煤直接液化反应器的高速高、系统集成度高和油品质量好的特点。云南先锋褐煤在IGOR工艺200kg/d的PDU装置上的试验结果表明,先锋褐煤是适宜IGOR煤液化的煤种,得到的油收率为53％,油品中氮和硫的含量分别为2mg/kg和17mg/kg。煤液化油经过简单蒸馏可得到合作的0^#柴油,经过重整可得到合格的90^#无铅汽油。     

德国IGOR煤液化工艺及云南先锋褐煤液化

介绍了德国IGOR煤直接液化工艺和云南先锋褐煤在IGOR工艺200kg／d的PDU装置的试验结果．与其它煤直接液化工艺相比,IGOR工艺具有煤直接液化反应器的空速高、系统集成度高和油品质量好的特点．云南先锋褐煤在IGOR工艺200kg／d的PDU装置上的试验结果表明．先锋褐煤是适宜IGOR煤液化的煤种．得到的油收率为53％,油品中氮和硫的含量分别为2mg／kg和17mg／kg．煤液化油经过简单蒸馏可得到合格的0^#柴油,经过重整可得到合格的90^#无铅汽油．     

煤直接液化项目污水零排放工艺应用与探讨

针对煤直接液化产生的废水特点,神华鄂尔多斯煤制油分公司进行了煤直接液化污水处理成套系统的开发与应用。介绍了低浓度污水处理工艺、低含盐污水处理工艺、催化剂废水处理工艺、高浓度污水处理工艺、污水深度处理工艺、污泥处置系统和恶臭气体治理系统等在煤直接液化项目污水处理中的应用情况,通过采取生化、蒸发结晶、膜处理、高效生化、化学氧化等不同工艺组合模式进行分别处理,实现分质回用。污水处理装置自投产以来,运行稳定,出口水质合格,回水全部用于各生产装置生产用水或锅炉用水,实现了煤直接液化项目污水处理零排放和废气达标排放。