高速涡流对环锭纺成纱质量的影响

探讨高速涡流对环锭纺成纱质量的影响.在环锭细纱机的前钳口至导纱钩之间安装自制的高速涡流装置.分别采用5种气压纺三种不同线密度的纱,并与传统环锭纱进行质量对比测试分析.结果表明:在涡流方向与纺纱Z捻捻向相同的条件下,与传统环锭纱相比,成纱3 mm及以上毛羽可减少70.3％～82.7％,纱线强力可增加7.3％～8.0％,成纱条干随气压增高有所恶化.指出:高速涡流装置可以缩小环锭纺加捻三角区的高度和宽度,从而达到改善成纱毛羽、增加纱线强力的作用,其重点是根据纱线密度优选气压.     

气纺纱汽蒸定捻工艺试验与实践

气纺纱与环锭纱是具有不同结构的纱条。气纺纱的纤维排列不齐,同时还有外包纤维较多,而这些外包纤维不能起到承受纱的强力的应有作用,所以在一定范围内适当增加捻度,要比环锭高10～15％,这样可降低纺纱断头率又提高成纱强力。但是气纺纱增加捻度后对绞纱容易产生扭结“小辫子”,用户厂反映绞纱、络筒、络纬生活难做,断头多,产量降低约10％,随着气流纺的发展,对气纺纱进行定捻处理就成为十分必要。     

附加捻度对亚麻棉混纺紧密纱性能的影响

研究气流集聚紧密纺纱中附加捻度对亚麻棉混纺紧密纱性能的影响.对纤维须条在集聚区中的运动、纱线捻度的形成进行了分析,通过改变吸风负压和异形吸风管上斜槽长度,对附加捻度与亚麻/棉55/4527.8tex混纺紧密纱强伸性能、毛羽和条干的关系进行了试验.结果表明:附加捻度在小范围内变化时,成纱强力随着附加捻度的增加而增大;随着附加捻度的增加,成纱毛羽减少;附加捻度对亚麻棉混纺紧密纱的条干性能影响不大.     

喷气涡流纺初探

喷气祸流纺是利用高速气流和喷嘴内部各部件的配合作用成纱的。在纺纯棉纱时，纱线强力比喷气纺（MJS）提高近1/4。文章通过对喷气涡流坊喷嘴的结构和高速气流作用的分析．讨论了该成纱方法的成纱机理，并对其纺纱装置、成纱结构扣成纱性能进行了初探。     

旋流器纱道截面形状对环锭纺纱线质量的影响

 为了进一步优化旋流器的内部结构,更好的提高成纱的质量,本文设计并使用了两种不同截面形状纱道的旋流器来减少环锭细纱毛羽,测试了样品的毛羽、断裂强力以及条干不匀率等主要指标,分析了纱道截面形状对成纱质量的影响,并与普通环锭纺细纱质量进行了比较。结果表明：两种截面形状的旋流器均对环锭细纱的性能有较大影响。由于两种截面形状纱道内气流状态不同,二者对纱线性能的影响程度不同。相同纺纱工艺参数条件下,圆形纱道旋流器所纺纱线>3mm毛羽指标、断裂强力和条干不匀率等指标均优于椭圆形纱道旋流器。因此,旋流器的纱道截面形状选择圆形较合理。     

短纤维对成纱质量的影响(下)

2.5纺制细纱 2.5.1环锭纺纱 选用两台Suessen公司生产的细纱机,其中一台EliTe聚集纺细纱机,另一台常规环锭细纱机.为了明确短绒率对成纱质量的影响,EliTe细纱机纺纱时,细纱捻系数为304,保持不变,在常规环锭细纱机上,使用不同短绒率配棉成分纺纱时,为保持成纱强力相近,调整细纱捻系数.图6是EliTe紧密纱Uster均匀度试验仪测得的成纱短片段质量不匀情况.CV值愈高,表示成纱愈不均匀,成纱中出现弱片段愈多,织物强力降低.     

喷气纺纱喷嘴对纱线强力影响的研究和探讨

喷气纺纱是继转杯纺纱(气流纺纱)、自捻纺纱、涡流纺纱之后发展起来的一种新型纺纱方法。它利用高速旋转气流来推动须条形成高速旋转的气圈运动，经固定喷嘴加捻成纱的。但是，喷气纱强力较低一直是喷气纺纱进一步发展的瓶颈。本文探讨了喷气纺纱喷嘴的主要结构参数对喷气纱强力的影响,并通过大量试验和科学计算优化出较理想的喷嘴结构参数，使纺出的涤棉混纺纱达到同类环锭纱强力的90％以上。     

通过试验,确定气流纺纱最佳工艺

本文对气流纺纱有关工艺参数进行了试验,以摸索最佳工艺条件。在其他条件不变情况下,纺杯速度加快,缕纱强力增加,棉结和积灰量增多。分梳辊速度根据纱支粗细选用。牵伸倍数、纺纱器和分梳辊使用期限长短、给棉板压力大小、给棉板与给棉罗拉隔距松紧以及气流纱捻度多少对气流纱质量都有着密切关系。     

超柔纺纱的应用和实践

为了在不增成本且不降低产量的基础上纺出高品质低扭矩超柔纱,介绍细纱机单轮盘式低扭矩纺纱设备改造方法及其应用特点,通过加装集合器、优化锭速、优选钢丝圈、优化细纱牵伸工艺等措施,详细探讨在细纱机上改造低扭矩纺纱技术的工艺设计和纺纱要求,尤其强调前纺工艺优选和自络工艺优化;通过低扭矩纱与正常捻度纱质量指标对比,说明当纱线捻度降低16%～18%时,除纱线强力略有下降外,其他指标几乎无影响。指出:低扭矩纺纱设备改造简单,细纱强力稳定,生产效率高;纱线纱体蓬松、弹性好、柔软,织成布弹性好、吸色、吸水。     

喷气纺纱喷嘴对纱线强力影响的研究和探讨

喷气纺纱是继转杯纺纱(气流纺纱)、自捻纺纱、涡流纺纱之后发展起来的一种新型纺纱方法。它利用高速旋转气流来推动须条形成高速旋转的气圈运动，经固定喷嘴加捻成纱的。但是，喷气纱强力较低一直是喷气纺纱进一步发展的瓶颈。本文探讨了喷气纺纱喷嘴的主要结构参数对喷气纱强力的影响，并通过大量试验和科学计算优化出较理想的喷嘴结构参数，使纺出的涤棉混纺纱达到同类环锭纱强力的90％以上。     

Research on flow field in a modified ring spinning system with the air nozzle

Twisting is one of the most important steps in the yarn spinning, which influences the geometry of spinning triangle and determines the properties of spun yarns. Airflow is one of the most important measures on improving yarn spinning. In this paper, a kind of air nozzle with vortex guiding channel was designed and used on the modification of ring spinning system, and the spun yarn qualities was studied by analyzing the airflow field in the nozzle. Firstly, the three-dimensional physical model of nozzle was given using CAD software according to the geometrical size of the practical nozzle model. Then, the numerical simulations of the three-dimensional flow field in the nozzle were given using Fluent software. Finally, two different kinds of yarns 10Ne and 20Ne were spun in the modified ring spinning system with the nozzle installed. The airflow pressure 0.01 Mpa and two different swirling directions, anticlockwise and clockwise, were chosen. The qualities of spun yarns, hairiness, strength, evenness, and number of snarling were measured and analyzed. It is shown that the high vortex airflow can be produced in the nozzle, and then corresponding twist can be produced. For the Z(S) twisting spun yarn, under the effects of the clockwise (anticlockwise) vortex airflow, the pre-twisting would be produced and the yarn twist can be strengthened, while under the effects of the anticlockwise (clockwise) vortex airflow, the untwisting effect would be produced, and the yarn twist can be decreased.     

旋流器对环锭纺纱线性能的影响

在传统环锭细纱机的前罗拉与导纱钩之间安装旋流器进行纺纱,能够较好地改善环锭纺纱线的性能。通过正交试验的方法,考察了气压、锭速、捻系数和旋流器到前钳口的距离对纱线质量的影响,得出优化的参数组合。结果表明：气压为0.25 MPa、旋流器到前钳口的距离为6.5 cm、捻系数为330、锭速为9000 r/min时,所纺纱线质量最好;与传统环锭纺纱线相比,这种纺纱方法所纺得的纱线毛羽减少量达到97％,断裂强度提高了9%,条干不匀降低6%,为研究提高纺纱性能的新型纺纱方法提供参考。     

转轮集聚纺纱装置与工艺设计

针对目前负压式集聚纺能耗大的问题,设计了转轮集聚纺纱装置。选用粗纱定量为6.33 g/(10 m)的普梳棉粗纱为原料,采用转轮集聚纺纱装置与传统环锭纺,设计纺纱线密度分别为32.4、24.3、19.4 tex纺制纱线,并对其单纱线密度、断裂强度、毛羽、条干均匀度和捻度进行测试对比,客观评价该转轮集聚纺纱装置的应用效果。结果表明：与环锭纱相比,转轮集聚纱4 mm以上有害毛羽减少量达40%～80%,单纱断裂强度下降1%～3%,断裂强力不匀率下降25%～50%,24.3和19.4 tex的单纱条干均匀度有3%～6%的轻微恶化,捻度基本无影响,说明使用转轮集聚纺纱装置可显著减少纱线的有害毛羽;转轮集聚纺纱装置安装在前罗拉下方,可在环锭细纱机上快速安装与拆卸,实现传统环锭纺与集聚纺的便捷切换,同时该装置具有构造简单、能耗低等优点。     

传统型与自捻型喷气涡流纺的对比

针对喷气涡流纺纱技术气流加捻过程中落纤率较高导致纱线细节较多以及纱线结构中芯纤维平行伸直导致纱线强力较低的问题,提出自捻型喷气涡流纺纱技术,依据动摩擦原理,采用镭射激光加工处理,增大自由端纤维与空心锭接触面之间的动摩擦力,实现纤维在空心锭表面旋转运动过程中自身发生扭转后包缠到纱线中,增大纤维间的抱合力。同时基于流体力学模拟和样纱试纺实验,对比分析了传统型喷气涡流纺和自捻型喷气涡流纺空心锭结构参数、喷嘴内部近壁面处的流场特征和纱线结构性能,验证了自捻型喷气涡流纺纱技术的可行性。     

涡流纺纱线性能分析

研究涡流纺成纱性能.采用相同熟条纺制了CJ 20 tex涡流纺纱线、传统环锭纺纱线、紧密纺纱线和喷气纺纱线,通过分析对比了这4种纱的成纱结构、毛羽、耐磨性及强伸性能,认为涡流纱成纱强力虽低于紧密纺纱线和传统环锭纱,但强力不匀较好,毛羽大幅度降低,耐磨性能很好,抗起毛起球性能好.     

Dynamic analysis of spinning triangle geometry part 2: spinning triangle geometry and yarn quality

This paper examines empirical relationships between the geometrical parameters of the spinning triangle and the quality parameters of ring spun yarns. For this purpose, controlled variations in the geometry of the spinning triangle were induced using two existing modifications in the ring spinning process and by varying the yarn twist level. The geometrical parameters of the spinning triangle were measured using the clear rubber roller combined with digital image processing techniques as described in the first part of this study. The yarn quality parameters measured included yarn hairiness, strength, elongation and evenness. Yarn hairiness showed more noticeable sensitivity towards the physical shape of the spinning triangle than yarn tenacity, while yarn evenness and elongation were not significantly influenced by changes in spinning triangle geometry.     

旋流喷嘴气道配置对环锭细纱性能的影响

为研究旋流喷嘴不同气道配置对减羽效果的影响,本文设计和使用了两组不同气道直径和气道位置的旋流喷嘴进行纺纱实验,并对普通纺、紧密纺和旋流纺的综合性能进行了比较。实验结果表明：气道直径为1.4mm的旋流喷嘴减羽效果优于1.2mm和1.6mm的旋流喷嘴,气道位置为A的旋流喷嘴优于位置为B和C的旋流喷嘴。对于30tex的Z捻纱,旋流喷嘴最佳尺寸参数为气道直径为1.4mm,气道位置为A,最佳气压为0.15MPa,在此条件下,旋流纺比普通纺S3值(≥3mm毛羽数之和)降低了74.2%,断裂强度增加了5.4%;比紧密纺S3值降低了59.5 %,断裂强度降低了4.0%,减羽效果显著。     

错位纺纱角变化对纱线质量的影响

为了研究错位纺纱角对纱线质量的影响,通过自制导纱装置,在前罗拉钳口至导纱钩之间形成一个偏移的纱路.分别采用5种左斜纺纱角对5种不同细度纱线进行了纺纱质量对比试验.结果表明:在Z捻左斜的情况下,纱线有害毛羽最多可以减少16.6%～40.5%,且与细号纱相比,粗号纱毛羽的改善更为显著;不同纱号的最佳左斜角不同,粗号纱和细号纱适应大角度偏移量(在8.4°～11°之间),而中号纱只要小角度偏移(4.2°)就能使纱线毛羽得到较好改善;但过大的偏移量(16.6°以上)对改善毛羽不利,甚至会恶化毛羽.错位纺纱角对纱线条干影响不大,对纱线强力几乎没有影响.指出:错位纺纱方式可以改善环锭纺成纱毛羽,其关键是要根据纺纱号数优选错位纺纱角.     

假捻对低捻环锭纱结构的影响

 针对传统低捻纱强度低,影响其应用的问题,在环锭细纱机前罗拉和导纱钩之间安装1个专门设计的假捻装置,增加纺纱三角区内纤维的转移和纱线纤维间的抱合力,使纱线在具有较低捻度的同时拥有较高的强度。检测纱线的内部和外部结构,对比改良纱、普通捻度环锭纱和低捻度环锭纱的截面内纤维分布规律、纱线内的纤维轨迹以及纱线的表面结构。实验结果表明,经过改进的低捻度环锭纱与普通环锭纱具有不同的结构。     

凹槽形状对气流槽聚纺纱集聚区流场及成纱性能的影响

针对气流槽聚纺纱不同集聚凹槽形状对成纱性能的影响,建立集聚区域三维模型,利用Fluent软件模拟不同凹槽结构的气流槽聚装置集聚区域的流场分布,比较其气流流场的特点。模拟结果表明：在相同负压条件下,非对称凹槽气流槽聚装置的气流利用率高,负压气流方向和集聚方向的速度分别为48.3、24.5 m/s,可有效握持和集聚纤维束,使得输出的须条能够最大程度地集聚,纤维也尽可能多地集中成为主体纤维束,有利于减少毛羽。通过测试所纺27.78 tex苎麻纱的成纱性能,验证非对称凹槽的集聚性能以及集聚气流对成纱性的影响。实验结果表明：采用非对称凹槽集聚装置纺制的纱线毛羽比环锭纺减少了77.58%,成纱强力比环锭纺提高了14.32%,成纱性能显著提高。