种子溶胀法制备单分散交联聚苯乙烯微球

采用分散聚合法制备了聚苯乙烯(PS),并以此作为种子,与溶胀剂和单体、交联剂的混合物经二步溶胀聚合法,制备了单分散交联PS微球.讨论了溶胀剂用量、交联剂用量和单体用量对溶胀微球粒径和粒度分布的影响,以及交联剂用量对溶胀微球形貌的影响.结果表明,当溶胀剂的用量为3 g,交联剂为1 g,单体用量为7 g时可制得平均粒径为6.84 μm且单分散性较好的交联PS微球.     

单分散多孔聚合物微球的制备及其反相色谱应用

用分散聚合的方法制得单分散微米级聚苯乙烯微球(PS),以此聚苯乙烯微球作为种子,以邻苯二甲酸二丁酯为溶胀剂,苯乙烯为单体,二乙烯基苯为交联剂,甲苯为致孔剂,采用种子溶胀聚合的方法制得粒径分布较窄的多孔高交联的聚苯乙烯-二乙烯基苯微球(PS-DVB)。研究了交联剂与致孔剂的加入量对微球形貌、粒径及孔结构参数的影响。结果表明,所得多孔微球球形圆整,库尔特测得平均粒径为5.067~5.520μm,粒径分布窄,D90/D10为1.23~1.56,孔结构可控,并以此多孔微球作为反相色谱填料基质,理论塔板数每米可达6 000~15 000,可以用作高效液相色谱(HPLC)填料。     

乳液聚合法制备单分散性PS磁性微球的研究

用改进的乳液聚合法，以乙醇／水为反应介质，十二烷基苯磺酸钠为乳化剂，过硫酸钾为引发剂，制备出单分散性聚苯乙烯磁性微球。通过SEM观察其表面形貌、粒径大小及分布，表明具有良好的球形度和一定均匀性。为了制备出粒径小、粒径分布均匀的聚苯乙烯磁性微球，设计了正交实验来优化实验条件；探讨了反应聚合温度、引发剂用量、乳化剂用量及醇水比对微球粒径及粒径分布的影响。实验表明在实验范围内，较低的反应温度、较低的引发剂用量、较高的乳化剂用量、较低的醇水比有利于得到小粒径、高均匀性的PS磁性微球。     

种子溶胀法制备聚甲基丙烯酸酯类微球

以分散聚合法制得的单分散聚苯乙烯微球为种球,采用改进的两步种子溶胀法制备了粒度均一、高交联、多孔的聚甲基丙烯酸缩水甘油酯-乙二醇二甲基丙烯酸酯微球,并系统探索了稳定剂种类和浓度、活化剂用量、溶胀倍数、致孔剂的种类及比例对微球形态和粒径分布的影响,同时用光学显微镜、扫描电镜、红外光谱及高效液相色谱对微球进行了表征。结果表明,以2μm和4μm的聚苯乙烯微球为种球,当活化剂与种球质量比为4,溶胀倍数为20~40倍,致孔剂为体积比为6∶4的环己醇和甲苯混合溶剂,以质量分数0.2%的羟丙甲基纤维素(以整个体系质量计,下同)为稳定剂时可制得粒径5μm和10μm的单分散高交联多孔的聚甲基丙烯酸酯类微球。     

反向悬浮聚合法制备载药淀粉微球的研究

以可溶性淀粉为原料,N,N′-亚甲基双丙烯酰胺(MBAA)为预交联剂,环氧氯丙烷(ECH)为交联剂,采用反相悬浮法制备了载药淀粉微球,以淀粉微球的平均粒径和溶胀度为指标,考察引发剂用量、MBAA用量、油水两相体积比、反应时间等因素对微球合成的影响。利用粒度分析仪、扫描电镜、红外光谱等对产物进行了表征。结果表明:淀粉微球的平均粒径随引发剂用量的增加先增大后减小,随反应时间的增加逐渐增大;溶胀度随引发剂用量的增加先增大后降低,随反应时间的增加降低。MBAA用量和油水比对淀粉微球的平均粒径和溶胀度影响较大。制备所得淀粉微球粒度分布范围较窄,球形圆整,表面粗糙多孔,可用作良好的药物载体和吸附剂。     

无皂乳液聚合法合成聚苯乙烯微球的研究

选用无皂乳液聚合法合成了聚苯乙烯微球乳液,并对无皂乳液聚合的最新研究动态及应用进行了介绍和总结。为了得到制备单分散微球的有利反应条件,本文研究了无皂乳液聚合体系中反应温度、单体用量、引发剂用量、反应时间等因素对聚苯乙烯微球的粒径及粒径分布的影响,同时通过透射电子显微镜(TEM)对聚苯乙烯微球进行了表征分析。实验结果表明:无皂乳液聚合法可以制备出大小均一、单分散性好的PS微球乳液;反应温度在80~95℃范围内时,温度升高,微球粒径减小,且粒径范围在300~500 nm之间;改变单体用量可以制备粒径大小不同的聚苯乙烯微球乳液;改变引发剂用量也是制备不同粒径微球的一种有效途径;延长反应聚合时间,主要是为了提高转化率,而对微球的聚合度基本没有影响。     

致孔剂用量对苯乙烯悬浮聚合微球粒径和密度的影响

以苯乙烯(St)为单体,正庚烷为致孔剂,偶氮二异丁腈(AIBN)为引发剂,聚乙烯醇(PVA)为分散剂,用悬浮聚合法制备聚合物微球,在转速和分散剂一定的条件下,研究致孔剂用量对聚苯乙烯微球粒径和密度的影响。结果表明,微球的粒径和密度均受致孔剂含量的影响。致孔剂含量影响初始液滴大小、致孔剂均匀分布、液滴中致孔剂和聚苯乙烯比例、相分离难易和微球的溶胀度等方面,这些因素共同影响微球粒径和密度。在实验条件范围内,V(致孔剂)∶V(St)=0.40时制备的微球粒径最大,平均粒径1.6mm;V(致孔剂)∶V(St)=0.80时微球密度最低,为0.899 8g/cm3,漂浮率最高,为96.29%。     

负载玫瑰香精多孔微球的制备及缓释性能研究

以分散聚合合成的单分散聚苯乙烯微球作为种子微球,采用两步种子溶胀法制备多孔聚苯乙烯-二乙烯苯微球,并吸附玫瑰香精制备了香精多孔微球。利用马尔文激光粒度仪、比表面积孔径分布测定仪(BET)、热重分析仪(TGA)、扫描电镜(SEM)对种子微球和多孔微球的粒径、比表面积和孔结构、缓释性能、表观形貌进行了分析表征。结果表明:种球的粒径随着分散介质中无水乙醇体积分数的增大而增加;随着溶胀剂邻苯二甲酸二丁酯(DBP)用量的增加,多孔微球的平均粒径变大,分布变宽;随着交联单体二乙烯苯(DVB)用量增加,多孔微球平均粒径减小,分布变窄;以甲苯为致孔剂制备的多孔微球单分散性最好。当V(DBP):m(种球)=3:1,V(DVB):V(苯乙烯)=4:0时,制备的多孔微球的平均粒径约为4μm。以此多孔微球负载玫瑰香精,可以减缓香精的释放速率,提高起始分解温度,实现对香精的缓释。     

微米级单分散聚苯乙烯微球的研究

以聚乙烯吡咯烷酮为分散剂，无水乙醇为反应介质，偶氮二异丁腈为引发剂，采用分散聚合的方法，通过优化反应条件，成功制备出了粒径范围为1－10μm不同粒径级别的单分散（分散系数≤5％）聚苯乙烯微球，所制备的聚苯乙烯微球具有良好的球形度，且表面非常光滑，无破损，无缺陷。     

中空聚合物微球的制备——溶胀处理条件的影响

采用种子乳液聚合法合成不同核壳比的聚甲基丙烯酸（MAA）-丙烯酸丁酯（BA）一甲基丙烯酸甲酯（MMA）／聚苯乙烯（St）-丙烯腈（AN）核壳乳液,经碱／酸溶胀法处理制备了中空聚合物微球。结果表明,中空聚合物的形态不仅与核壳比有关,也与溶胀处理时碱的种类、温度、溶胀剂及其用量、乳液pH值等因素有关,当核壳比为1：10,溶胀剂用量为核壳乳胶粒质量的1.5倍时,可以得到最大中空度接近30％的中空聚合物微球。     

丁苯嵌段共聚物的合成

以环己烷为溶剂、苯乙烯(St)和丁二烯(Bd)为单体、正丁基锂(n-BuLi)为引发剂、四氢呋喃(THF)为结构调节剂,γ-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷为偶合剂,通过活性负离子溶液聚合得到了丁苯嵌段共聚物。研究了杂质对阴离子聚合的影响,苯乙烯转化率、温度与聚合时间的关系,丁二烯转化率与聚合时间的关系,丁二烯、苯乙烯共聚时转化率与聚合时间的关系,单体比及偶合工艺条件的确定,"游离"聚苯乙烯(PS)、"游离"丁苯共聚物对冲击强度的影响。结果表明,总单体比(St/Bd)为72/28～76/24(质量比)、无规段单体比(St/Bd*)为55/45～62/38(质量比)、THF为单体总质量的0.6%～1.0%时,在(75±5)℃下聚合,(85±5)℃下偶合可得到力学性能较好的丁苯嵌段共聚物,Mw=2.493×105,Mn=8.99×104,相对分子质量分布为2.77。     

偶联法高苯乙烯橡胶的合成

以环己烷为溶剂、苯乙烯和丁二烯为单体、正丁基锂(n-BuLi)为引发剂、四氢呋喃(THF)为结构调节剂,通过活性负离子溶液聚合及偶联合成了高苯乙烯橡胶。研究了聚合温度、苯乙烯/丁二烯(质量比)、相对分子质量、n(THF)/n(n-BuLi)、丁二烯封端对高苯乙烯橡胶力学性能的影响及n(THF)/n(n-BuLi)对偶合效率的影响。结果表明,当苯乙烯/丁二烯质量比为60/40、THF/n-BuLi物质的量比相对为1.0~1.5时,在(63±3)℃下聚合,(75±5)℃下偶合可得到力学性能较好的高苯乙烯橡胶,其数均相对分子质量为(15~20)×104,相对分子质量分布为2.0~2.3。     

抗冲改性剂ACR/PVDF对PVC制品力学性能的影响

通过在ACR聚合过程中加入含氟单体,将氟引到ACR聚合物的骨架上,生产出了抗冲改性剂(丙烯酸酯类共聚物ACR/PVDF)。含氟单体分别选用四氟乙烯(HFE)、六氟丙烯(HFP)、偏氟乙烯(VDF),使用这种含氟ACR抗冲改性剂的可使聚氯乙烯(PVC)制品的力学性能,热稳定性,耐候性均得到提高。最佳反应条件为:含氟单体为偏氟乙烯,原料摩尔比m(VDF)∶m(甲基丙烯酸甲酯,MMA)∶m(丙烯酸丁酯,BA)为12∶40∶48。     

酯化淀粉接枝马来酸酐共聚物微球制备及对Mn2+的吸附

首先以淀粉为原料、多聚磷酸钠为酯化剂制得磷酸酯淀粉,然后采用反相乳液聚合法制备磷酸酯淀粉微球,并用马来酸酐对微球进行改性。通过单因素试验法探讨了m(淀粉)∶m(多聚磷酸钠)配比、乳化剂含量、交联剂含量和温度等因素对微球的形成和产率等影响,并对微球的结构、溶胀性和吸附性等进行了分析。结果表明:当m(淀粉+多聚磷酸钠)=10 g、m(淀粉)∶m(多聚磷酸钠)=60∶40、环氧氯丙烷(ECH)交联剂为5 g、乳化剂为0.10 g和反应时间为5.0 h时,微球产率相对最高;当Mn2+浓度为0.03 g/L时,磷酸酯淀粉微球、马来酸酐改性淀粉微球对Mn2+的常温吸附量分别为0.616、0.793 mg/g。     

阳离子聚丙烯酰胺“水包水”乳液的制备研究

在硫酸铵溶液中,以相对分子质量为7.44×10~5～1.21×10~6的聚甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵为分散剂,在偶氮二异丁脒盐酸盐引发剂的作用下,通过分散聚合进行了丙烯酰胺和甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵的二元共聚。分别探讨了分散剂浓度、无机盐浓度、单体总浓度及其配比、引发剂浓度、反应温度等对分散聚合的影响,找出了各影响因素之间的协同规律,最终确定出最佳的合成条件和体系配比。在上述条件下制备出颗粒分散性较好、流动性较好、稳定性较高、特性黏数及黏均分子量较高的阳离子聚丙烯酰胺＂水包水＂乳液。     

双分散反相悬浮聚合制备吸水微球方法及装置

针对反相悬浮聚合存在热力学不稳定、分散剂难于清洗及难以实现工业化生产的缺点,基于落球法测黏度原理,建立了先后采用机械搅拌分散和自然沉降分散的反相悬浮聚合制备微球的方法,并设计了制备装置。该方法依靠搅拌速度及水相与油相体积比确定球径,然后在不采用分散剂的条件下,利用自然动力使微球边沉降边反应,有效避免微球粘连结块;制备装置结构简单,可实现连续生产,反应釜体高度需大于2 m以保证足够的反应时间,釜体材质为非极性材料以防止微球吸附釜壁。聚丙烯酰胺微球制备实验表明,制备工艺易于操作,微球不存在粘连,分散介质可重复使用,且无污染,便于工业化生产。     

增韧剂BE/BA/PCC对聚苯乙烯力学性能的影响

研究了增韧剂BE/BA/PCC中非离子表面活性剂(BE)、丙烯酸丁酯(BA)及纳米碳酸钙(PCC)的比例及其在苯乙烯聚合后期的添加量对生成的聚苯乙烯(PS)的力学性能的影响。发现增韧剂的原料质量比BE/BA/PCC为1∶4∶95,添加量为苯乙烯聚合物(改性PS树脂)的5%时,改性PS树脂的力学性能最好。     

引气型脂肪族高效减水剂合成研究

采用木质素磺酸钙改性脂肪族高效减水剂,其适宜条件为：木质素磺酸盐的加入方式：聚合反应之前加入,添加量（质量分数）为20％[以减水剂（干基）计];工艺条件：n（醛）：n（酮）=2．0,n（磺化剂）：11（酮）=0．35,反应物质量浓度为0．44·g／mL,缩合反应温度为55℃,聚合反应温度为95℃,缩合反应时间为30min,聚合反应时间为120min;在适宜条件下制备的木质素磺酸盐改性的脂肪族减水剂的综合性能达到或超过了脂肪族减水剂的性能。     

核壳型常温自交联丙烯酸酯乳液的合成

根据"粒子设计"原理,采用种子预乳化半连续核壳乳液聚合工艺,引入常温自交联单体,合成了具有硬核软壳结构、常温自交联的可用于木器涂料的丙烯酸酯乳液。通过试验表明,核组分玻璃化温度为80~85℃、壳组分玻璃化温度为-5～0℃,并且核壳质量比为6∶4;自交联单体DAAM添加量为4%,且在壳组分含量为3%;MAA添加量为1.5%,核/壳中添加的羧基质量比为1∶3时,聚合物乳液抗粘连性、耐醇性、成膜性等综合性能好。