面向驱动桥壳再制造的塑性损伤研究

为研究废旧驱动桥壳局部区域的塑性损伤,定量评估驱动桥壳的塑性变形率,以驱动桥壳本体材料510L钢板制备拉伸试样,分别将试样拉伸到不同的塑性变形率,用X射线衍射技术、金属智能磁记忆分析技术、扫描式电子显微镜综合评价了材料的塑性变形率与X射线信号和磁信号的关系,观测不同塑性变形率下的晶体结构变化特征。结果显示：在强化阶段,X射线衍射峰宽可定量计算材料的塑性变形率,磁场法向分量Hp(y)较小。      

面向驱动桥壳再制造的磁记忆无损检测

为研究汽车驱动桥壳再制造的金属磁记忆检测,选用510L钢拉伸试样,分析了塑性应变不同阶段磁记忆信号的变化规律;以材料拉伸试验为基础,针对废旧驱动桥壳进行磁记忆损伤检测及变形量检测,得到了桥壳变形量与磁记忆信号特征值的关系。结果表明,随着应变量的增大,拉伸试样表面磁记忆信号法向分量Hp(y)由斜线、无异变峰变化为反转且出现过零点,磁记忆信号法向分量梯度Kmax早期缓慢增大,颈缩时出现快速增大;桥壳的变形检测显示,桥壳变形量与Kmax存在量化关系,当桥壳发生较大变形时,梯度Kmax发生突变,磁记忆检测可为再制造损伤评估提供依据。     

再制造高硬堆焊层切削加工研究

采用高性能硬质合金YG610对洛氏硬度为HRC30和HRC45的两种堆焊层进行切削三要素的正交试验.试验结果表明:两组试验中三要素对加工过程的影响规律基本一致,即进给量、切削速度、切削深度对刀具切削里程的影响幅度依次减小.其中,进给量对刀具切削里程的影响是单调的,随进给量的增大,刀具破损速度急剧增加,最大切削里程降低.切削深度的增加对刀具切削里程的影响相对较小,尤其是高硬材料切削过程中,切削深度的增加对刀具切削性能的影响几乎可以忽略.因此,降低进给量和增加切削深度是冲击材料加工过程中保持刀具切削能力和提高材料去除率的良好方法.     

再制造技术在起重机械上的应用探究

对整个再制造领域、国内外起重机械再制造现状和废旧起重机械的再制造阶段进行分析,并对拆解后零部件清洗、零件的无损检测、再制造加工工艺、使用评估软件和再制造后起重机械的评价等方面进行探讨,最大限度利用各种资源,以达到节能、节材、低碳环保等目的。     

再制造汽车产品的可靠性问题分析

再制造汽车产品可靠性指再制造的汽车产品在规定的时间内,在规定的使用条件下完成规定功能的能力.汽车再制造是汽车工业发展循环经济、走可持续发展道路的一个重要技术途径,提高再制造汽车产品的可靠性是保证再制造汽车产品质量稳定性的重要手段,是消除公众对再制造产品不公正偏见,提高其认可度和市场占有率的必然选择.汽车再制造试点工作已经展开,产业化是其发展方向,再制造产品的可靠性问题也应引起足够重视.     

高端机械装备再制造无损检测综述

无损检测是机械装备再制造工程的重要组成部分,关系到再制造产品的服役安全。高端机械装备再制造损伤检测的特殊性,使得无损检测工作面临挑战。研究采用激光超声等具有高灵敏度、易于实现自动化检测的新技术成为国内外无损检测工作者关注的热点。归纳高端机械装备再制造无损检测特点。概述常规无损检测方法,并进行对比分析。简述当前无损检测领域的几个研究热点。总结当前再制造无损检测存在的问题与难点。指出高端机械装备再制造无损检测的发展趋势,为今后进行深入的再制造无损检测研究提供可以借鉴的研究方向。     

无损检测技术在发动机再制造中的研究与应用

根据发动机再制造特点,制定了发动机再制造工艺流程,提出了再制造零部件的检测需求,阐述了无损检测技术在发动机再制造中的作用,针对磁粉检测、荧光检测、超声检测以及气压检查等无损检测技术,在某型号发动机关键件再制造中得到了应用,取得了显著效果。     

建筑设备维修再制造无损检测技术研究

经济的发展推动了建筑技术进步,建筑施工过程中使用的机械设备种类越来越复杂,很容易出现设备故障,急需进行设备维修,因此研究建筑设备维修再制造无损检测技术很有必要。使用超声探测法检测建筑设备维修再制造缺陷,进行裂缝渗透检测,基于X射线法设计了无损检测框架,实现了建筑设备维修再制造无损检测。设计的无损检测技术的检测效果较好,有一定的应用价值,可以作为后续建筑设备维修检测的参考。     

汽车产品再制造模式及其可靠性分析

随着经济发展中所需要的资源越来越多,资源相对短缺的问题也逐渐暴露出来,循环经济应运而生。对汽车企业而言,汽车产品再制造可以有效节约资源,保护环境,实现可持续发展。然而汽车产品再制造的安全性及可靠性是人们担心的主要问题,基于此,文章从汽车产品再制造的模式出发,分析其可靠性。     

发动机连杆再制造工艺研究与应用

本文针对达到寿命周期的某型号大功率发动机连杆进行了失效形式分析,制定了连杆再制造工艺流程,提出了连杆内部缺陷检测、大小头孔加工及衬套精密装配的再制造工艺方法,形成了连杆再制造工艺规范,满足了再制造发动机的使用要求.     

基于ANSYS装载机焊接桥壳的有限元分析

利用有限元分析软件ANSYS建立了某型号轮式装栽杌焊接结构驱动桥壳的有限元分析模型,对桥壳进行了3种典型工况的分析计算,获得了该结构桥壳在各工况下的变形和应力分布,结果表明桥壳能满足各工况工作要求,为下一步的结构优化设计提供了理论依据.     

电渣型单层带极堆焊技术开发

针对设计院对高压分离器采用不锈钢单层堆焊要求，研究开发了单层堆焊技术，较好地解决了生产需求，创造了效益。     

轴类零件大面积堆焊残余应力及组织性能分析

针对残余应力、组织成分对再制造堆焊层质量的影响,运用仿激光焊技术,采用H13CrMoA焊丝,在变速箱主动轴上整周堆焊不同厚度的焊层,用X射线残余应力分析仪测试堆焊层表面的残余应力,电解抛光堆焊层,分析堆焊层的应力梯度和界面应力,通过X射线能谱仪（EDS）分析堆焊层界面处成分分布,用扫描电镜（SEM）观测其组织形貌,结果表明：堆焊层表面峰值应力为拉应力,且随厚度的增加变化不大;沿垂直于单条焊缝中心线至轴心线方向所测的应力存在一定应力梯度,A0和A1界面处残余拉应力较大,A2界面处为较小残余拉应力;堆焊层界面处组织成分分布较均匀。     

管板堆焊层开裂的成因分析及处理措施

Q345R钢基体上用A042(E309MoL-16)和A022(E316L-16)焊条堆焊后经过620℃/4 h处理,其弯曲试验在熔合线附近出现大量的宏观裂纹。通过金相及SEM分析认为热处理参数选择导致大量σ相析出是造成开裂的主要原因,变更热处理温度,从而避免了脆性相的产生。     

SGA3723 45t矿用自卸车驱动桥的强度分析

建立了SGA3723型矿用汽车驱动桥壳及A形架的有限元模型,对极限工况利用ANSYS软件进行了结构强度分析,计算出危险点的最大应力值。结果表明,该驱动桥壳和A型架的应力符合强度要求。     

铁路用捣镐表面高铬铸铁堆焊层的组织与性能

采用不同高铬铸铁堆焊焊条对失效的捣镐进行表面堆焊修复,通过显微组织观察、硬度测试和冲击磨损试验对堆焊层的组织和性能进行了研究,并与新镐进行了对比分析.结果表明:堆焊层组织主要为初生碳化物(Cr,Fe)<,7>C3和共晶组织,从表面到底部,初生碳化物的含量逐渐减少,主要呈六角或长条状;堆焊层的硬度和耐磨性较新镐的好,其中...     

模具修复梯度耐磨堆焊层组织性能研究

提出了采用“母材 过渡层 耐磨层”的复合堆焊修复方法。工艺试验表明,通过打底焊过渡层的方法可以有效防止堆焊出现的裂纹。金相显微分析表明,采用Cr-Mo-W-Nb系耐磨堆焊焊条的堆焊合金组织为马氏体基体 残余奥氏体 碳化物,基体上分布的碳化物使堆焊层具有强的耐磨性。性能测试结果表明,堆焊表面平均硬度达到HRC60.1,完全满足模具材料硬度要求,硬度梯度分布合适,堆焊层耐磨性为母材的7.58倍。     

焊接结构件疲劳寿命试验方法比较研究

以某现役高速列车车体局部结构为研究对象,应用有限元软件建立对应于试验条件下受试试件的静力学模型,计算得到不同加载形式下构件危险部位的应力分布;在实验室中,对取自相同焊接部位的不同形式的试件(板试样和T型试样)分别进行单轴拉伸疲劳和弯曲疲劳寿命测试,获得各自的寿命分布及其特征统计量。对比两种试样危险部位的应力分布和试验数据可知:在两种不同形式的试件、两种不同加载方式的试验中,合理选择加载参数,可以得到相近的失效部位和应力-寿命参数。     

高速客车转向架构架焊接接头疲劳可靠性分析

为研究构架焊接部位的疲劳可靠度,根据国内Q345焊接头的疲劳数据,结合包含超长寿命概率S-N曲线,建立了动车组转向架焊接构架横向对接、横向T形和纵向T形焊接头的概率疲劳S-N曲线。以我国高速动车组典型的CRH2动车组转向架构架为研究对象,确定了其焊接构架吊挂点附近31个焊接头局部的疲劳应力。结合概率疲劳S-N曲线进行了较大应力部位的疲劳寿命预测和可靠度评估。结果说明:齿轮箱吊座与横梁附近的焊接部位是较危险的部位;在置信度97.5%、可靠度0.975下的寿命为3.88×108循环;在置信度97.5%、寿命为109循环的可靠度为0.948 2。