基于MoldFlow/MPI的大型塑料托盘注射成型分析

运用MoldFlow/MPI模块对大型塑料托盘注射成型过程进行模流分析,预测了可能出现的注射短射等缺陷,根据分析结果,提出了工艺优化方案,从而缩短模具设计制造周期。     

基于MPI的塑件浇口优化设计

针对浇口在塑料制品注射成型过程中的重要地位,在注射模设计中利用专业模流分析软件MPI对塑件浇口进行了优化设计。以手机面板为实例,介绍了MPI对其浇口位置和数量进行计算机模拟分析的过程,优化了模具浇口数量和位置,从而获得高预测质量的产品,降低了生产成本,提高了模具企业的市场竞争力。     

Moldflow/MPI在双色注射成型中的应用

利用三维模拟软件Moldflow/MPI对MP3内、外壳双色注射成型过程进行模拟分析,对熔体充模时间、塑料熔体温度分布、塑件冷却温度和塑件翘曲进行分析比较,优化了双色注射成型工艺及模具设计。     

摩托车尾灯罩注射模设计及成型质量预分析

介绍了摩托车尾灯罩的结构和注射工艺,阐述了生产摩托车尾灯罩的注射模结构与工作过程。应用MPI模流分析软件对摩托车尾灯罩注射模进行了流动填充模拟分析,得出了制品成型后在气穴、熔接痕、翘曲和欠注等方面的情况,对制品的成型质量做出了预分析,以提高模具设计的质量和效率。     

气体辅助注射成型CAE模型分析与网格生成技术

基于对三维实体流动模型的分析,研究了3D气体辅助注射成型CAE中面网格生成的过程及其关键技术,指出2．5D广义Hele-Shaw模型分析方法是薄壁件气体辅助注射成型3D实体流动模拟中适用性强,数值收敛性较好,且能满足CAE快速分析的实用技术。从此技术得到的shell和beam单元是进行气体辅助注射成型前处理,并进行CAE准确预测分析的重要手段。     

手机电池后盖CAE模拟优化分析

以手机电池后盖为例,采用Moldflow 6.1对制品的3D模型进行网格划分及优化、创建浇注系统和冷却系统,运用MPI对注射过程的填充、冷却和翘曲进行模拟分析,获得最优的成型工艺参数和模具设计方案,提高了制品试模成功率,缩短了制品开发周期,为企业节省了制造成本。     

塑料电器壳体注射成型分析及模具设计

以塑料电器壳体为例论述了基于RPM技术、Moldex3D模流分析CAE的塑料注射成型模具设计方法。     

基于Moldex3D碳罐本体优化分析及模具设计

新开发的ORVR活性碳罐本体由于结构特殊、尺寸较大,具有深腔结构,成型时易出现翘曲变形,影响塑件成型质量及实际使用功能,模具设计过程中存在一定的技术难点。运用Moldex3D模流分析软件对注射成型冷却系统及浇注系统进行优化分析,仿真结果显示X、Y、Z方向的翘曲变形量都有所减小,翘曲变形总量由4.762 mm减小到3.484 mm,再通过模具预变形设计达到装配要求。根据Moldex3D的优化分析结果,最终完成碳罐本体注射模设计。     

基于MoldFlow软件的注塑产品熔接痕分析及优化设计

借助MoldFlow模拟分析软件的MPI（Moldflow Plastics Insight）对某注塑产品的注射成型进行了计算机模拟、分析,根据结果进行熔接痕和气穴情况的分析,并优化设计了模具的浇注系统,获得了较高预测质量的产品,说明了CAE技术对塑料模具的设计及塑料制品的成型具有较强的指导作用。     

基于Moldex 3D对注射成型厚壁金属零件进行缺陷预测及分析

通过对金属注射成型厚壁零件进行结构分析,评估零件成型过程中存在的难点,利用计算机软件辅助设计了4组方案,预测注射阶段成型零件可能出现的缺陷,并分析其产生的原因。通过比较各组优缺点,确定最终注射成型方案,注射阶段存在难以改善的翘曲变形,在增设随形烧结垫块后,得到了改良的成型零件。     

Moldflow软件在冷却分析中的应用

以柜式空调器上面板为例,详细阐述了MPI/Cool的应用,介绍了MPI/Cool冷却分析的一般流程,通过应用Moldflow/MPI软件对柜式空调器上面板模具进行CAE冷却分析,充分显示了CAE技术在模具开发过程中所起的作用。     

全电动注塑机可视化数据管理模块的设计与实现

结合SQLite数据库和Qt图形用户界面编程技术,提出了一种全电动注塑机可视化的数据管理模块的设计与实现方案,并将此模块与全电动注塑机控制器相集成,实现了用户对注塑机各项参数查询、修改、添加、删除等操作,并能存储及载入历史工艺过程。缩短了注塑机工艺设置的周期,提高了注射生产效率,保证了注塑机控制器针对不同注塑机型的可移植性,具有很好的应用前景。     

厚壁支座注射成型数值模拟

以厚壁支座为研究对象,利用Moldflow对其注射成型过程进行数值模拟,优化其成型工艺。模拟分析结果表明:注射成型厚壁塑件时体积收缩率较大,而通过多组分注射成型工艺可获得较小且均匀的体积收缩。采用正交试验确定各工艺参数对厚壁塑件体积收缩率影响程度的大小,结果表明保压时间为主要因素。试验验证与模拟分析结果一致,可以用于指导同类产品生产。     

水辅助注射成型技术的发展与应用

介绍了水辅助注射成型技术的工艺过程与方法 ,深入分析了水辅助注射成型的主要特点 ,比较了水辅助注射成型与气体辅助注射成型的主要差别 ,最后指出了水辅助注射成型技术的应用范围与前景     

薄壁泡沫塑料模成型工艺与密度控制

针对大型薄壁件消失模铸造的特点，对消失模的成型工艺进行了大量试验，结果表明成型工艺与模样密度相互制约，预发泡工艺可影响模样的密度，一定的模样密度又制约了其成型发泡工艺。对不同密度要求的模样，应采用不同的成型工艺。     

注射模冷却系统的设计及分析

注射模冷却系统的优化设计对于塑件的质量和生产效率有着重要的影响 ,由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同 ,对注射模温度的要求也不尽相同 ,阐述了注射模温度对塑件的影响、模具温度的确定、注射模冷却系统设计原则和优化分析的方法 ,并采用MPI/Cool系统对具体的产品作了详细的分析     

应用CAE技术优化手机下盖产品及模具设计

利用CAE模拟分析软件对手机下盖进行注射成型过程动态模拟,预测可能发生的缺陷．并针对缺陷情况提出优化方案,对注射成型工艺、产品壁厚设计和模具浇注系统进行优化．最终获得手机下盖注射成型的最佳方案。     

CAE技术在电视机前壳气辅模具开发中的应用

分析了在气体辅助注射成型技术应用中存在的问题 ,介绍了气辅注射CAE分析的一般流程 ,通过应用MOLDFLOW/MPI软件对电视机前壳模具进行的CAE气辅分析 ,显示了注射CAE技术在气辅模具开发过程中对于布置气道、确定气辅成型工艺参数、预测气体穿透效果等方面所起到的显著作用     

CAE技术在气辅模具开发中的应用

在彩电前壳气辅模具设计中,应用注塑CAE技术对模具气道布置、冷却系统以及熔体充填形态、翘曲状况进行模拟分析,并优化了塑件壁厚。结果表明,运用CAE技术,能够显著提高模具试模和气辅成型技术应用的成功率,缩短模具开发周期,节省模具设计和制造成本。