连续精馏分离氰乙酸甲酯工艺

针对氰乙酸甲酯传统的间歇精馏分离过程,提出了连续精馏分离氰乙酸甲酯的三塔、四塔和五塔工艺流程,并对3种分离流程进行工艺分析,确定了连续精馏五塔分离工艺.利用ASPEN PLUS软件中的RADFRAC精馏模型和WILSON方程对五塔精馏分离流程进行优化模拟计算,得到了该流程的最佳工艺操作参数及相关的设备参数.生产数据表明,与目前普遍采用的间歇精馏工艺相比,能耗降低了近30%,产品收率提高了2.4%,为氰乙酸甲酯的连续分离开辟了一条新的工艺技术路线.     

二元混合物“全回流”间歇精馏的能耗

介绍了在理想操作条件下，“全回流”间歇精馏二元理想混合物量纲1最小操作总时间的数值计算方法.通过举例计算，比较了在理想操作条件下，“全回流”与部分回流间歇精馏二元理想混合物的能耗，得到了“全回流”间歇精馏适合于相对挥发度小、原料中轻组分的浓度低、塔顶产品中轻组分收率要求高而浓度要求低的分离任务的结论.     

实验室精馏装置用于乙醇-水分离的工艺探索与优化

实验室精馏设备在实验过程中常出现液泛,漏液等操作异常的情况,且精馏出的产品纯度较低。我们进行了连续精馏和间歇精馏实验,摸索了进料量,进料浓度和回流比对分离效果的影响,并确定该塔适宜的操作条件。实验表明,原料浓度20%,回流比为3可保证连续精馏的稳定进行,且产品浓度可达93.4%;而对于间歇精馏实验,原料浓度25%,回流比4时产品浓度可达95.4%。     

萃取精馏及进展

萃取精馏是一种特殊精馏方法 ,适用于近沸点物系和共沸物的分离。萃取精馏按操作方式可分为连续萃取精馏和间歇萃取精馏 ,间歇萃取精馏是近年发展起来的新的萃取精馏方法。萃取精馏的关键是溶剂的选择 ,以往萃取精馏采用的溶剂是单一溶剂 ,近年来人们开始研究使用混合溶剂 ,取得了良好效果     

真空间歇精馏分离橙花醇和香叶醇的研究

橙花醇和香叶醇是重要的基础香料,沸点差仅为2℃,具有热敏性。以往研究中应用减压间歇精馏分离橙花醇和香叶醇的混合物,一次精馏得到90%以上的产品收率低(仅为46%),且塔釜温度较高,操作周期长,不宜于工业生产。本文针对沸点差较小的热敏性物系,采用减压高效间歇精馏方法对橙花醇和香叶醇的混合物进行了分离研究。通过考察全回流时间、回流比、加热负荷和压力等操作因素对分离效果的影响,确定了适宜的操作条件,塔顶压力为600Pa～700Pa,塔压降为4800Pa～4900Pa,釜温在150℃～152℃之间,全回流6h,采用20 1,10 1,5 1的变回流比操作。实验结果显示,单塔精馏即可得到含量大于90%的橙花醇和香叶醇,收率在65%以上,提高20%无热分解现象,过程稳定,为工业生产奠定了基础。     

丙酮一步法生产MIBK装置的副产物精馏分离研究

针对丙酮一步法生产MIBK装置的副产物（丙酮、异丙醇、水、MIBK混合物）,采用间歇精馏分离得到纯度〉98％的丙酮、纯度〉99％的异丙醇和水恒沸物、纯度〉90％的MIBK。对分离得到的纯度〉99％的异丙醇和水恒沸物用乙二醇作为萃取剂进行萃取精馏分离得到纯度99．5％异丙醇,同时减压精馏回收乙二醇。     

化工生产废液中四氢呋喃的回收

1引言 间歇精馏以其操作灵活、投资少并适合分离热敏性物料等特点而被广泛应用于现代化工生产。萃取精馏是一种常用的特殊精馏方法,通过加入高沸点的第三组分（萃取剂）来改变原混合物的相对挥发度而使共沸物或近沸点物系分离。20世纪80年代Berg提出了间歇萃取精馏操作方式,它同时具备了间歇精馏的灵活性、经济性与萃取精馏的实用性,特别适用于化工、制药、石油深加工等行业中普通精馏无法完成的相对挥发度小的物系的分离,兼有学术研究和实际应用价值。     

间歇精馏脉动馏出方式的研究

对间歇精馏脉动操作在产品馏出段的产品进行了研究,通过实验证可知,所建立的数学 可以较好地描述该操作过程各参数的变化规律。提出了一种以过程分离因子为基础的目标函数,可方便地用于衡量二元间歇精馏不同操作策略产品馏出段的分离效果。     

2.5-二甲氧基溴苯精馏提纯工艺研究

采用真空间歇精馏技术对含有原料的2.5-二甲氧基溴苯进行了精馏分离研究,通过调整精馏温度、压力和回流比,确定了适宜的操作温度范围和操作方式,并得到了合格的产品及稳定的收率.     

环己酮装置副产物一元酸的分离回收

从环己酮装置副产物中分离回收一元酸具有明显的经济效益。采用连续精馏结合间歇精馏的分离工艺,设置脱水塔、切割塔、轻酸塔及重酸塔对原料进行分离。本文的工作首先对经多效蒸发初步浓缩后的一元酸酸原料,进行了多次精馏分离实验,结合实验结果,并利用严格精馏的计算方法,经模拟计算优化得到四个精馏塔的工艺条件。在优化设计的塔结构及工艺条件下,可以分离出纯度大于99%的一元酸产品。     

二元混合物塔顶累积全回流间歇精馏的最小气化总量

引　言80年代末 ,余国琮、杨志才等[1] 参照连续精馏开工过程的操作方法提出并实验证明了一种新的间歇精馏操作方法─—塔顶累积全回流间歇精馏(流程见图 1) .对于特定的分离任务 ,采用此操作方法间歇精馏与传统的恒回流比操作方法相比 ,能耗比较低 ,可望在工业生产上获得应用 .本文采用此操作方法推导了在理想操作条件下 ,间歇精馏二元理想混合物所需最小气化总量的计算方法 .Ｆｉｇ.1　Ｆｌｏｗｓｈｅｅｔｏｆｂａｔｃｈｄｉｓｔｉｌｌａｔｉｏｎｕｎｄｅｒｔｏｔａｌｒｅｆｌｕｘａｎｄｔｏｐａｃｃｕｍｕｌａｔｉｏｎ1,7—ｐｒｏｄｕｃ…     

2.4-二甲氧基溴苯精馏提纯工艺研究

采用真空间歇精馏技术对含有原料的2.4-二甲氧基溴苯进行了精馏分离研究,通过调整精馏温度、压力、塔梯度及回流比,确定了适宜的操作温度范围和操作方式,并得到了合格的产品及稳定的收率。     

萃取精馏分离丙酮-四氢呋喃的研究

为了分离丙酮-四氢呋喃共沸混合物,研究了萃取精馏在丙酮-四氢呋喃物系中的应用。通过溶剂选择原理初选出乙苯作为萃取精馏分离此共沸物系的溶剂,同时采用NRTL模型对常压下丙酮-四氢呋喃物系和加入溶剂乙苯后的汽液平衡进行模拟和实验验证,模拟结果与实验数据吻合较好。然后进行了间歇萃取精馏分离此共沸物的实验研究来进一步考察所选萃取剂的效果。结果表明:乙苯能够消除丙酮-四氢呋喃共沸物系的共沸点,采用有40块理论板的填料塔,回流比为5,溶剂摩尔比为2.5∶1时塔顶可以得到质量分数为99.34%的丙酮产品,说明采用乙苯作萃取剂分离丙酮-四氢呋喃共沸物是可行的。最后又对连续和间歇萃取精馏分离丙酮-四氢呋喃共沸物的流程进行了模拟,得到的工艺参数将为进一步的工业应用提供了理论依据。     

加碱萃取精馏制取无水叔丁醇

以乙二醇与KOH的混合物作萃取剂,采用加碱萃取精馏对85%叔丁醇进行分离,得到了纯度为99.5%的叔丁醇产品。设计了工艺流程,确定了操作条件,萃取剂可用减压精馏的方法回收,回收的萃取剂循环使用不影响分离性能。实验结果表明:加碱萃取精馏也是分离叔丁醇-水恒沸体系的有效方法。     

带有中间储罐的间歇精馏工艺动态控制模拟优化

甲酸甲酯-甲醇-水是化工生产过程中最常见的三元混合物之一。目前,间歇精馏工艺分离该三元混合物的研究较少,在动态控制方面也少有报道。本文研究了分离甲酸甲酯-甲醇-水的带有中间储罐的间歇精馏工艺动态控制模拟优化。利用Aspen Plus和Aspen Plus Dynamics软件,在稳态模拟的基础上,分别考察了液位控制结构和组分控制结构两种控制方案。结果表明,液位控制结构控制性能较差,达到稳定后甲醇和水的纯度较低。组分控制结构虽能提高产品纯度,但出现了较为严重的振荡现象。根据对组分控制结构的动态响应分析,本文提出了一种改进的组分控制结构,该控制结构能实现带有中间储罐的间歇精馏工艺的稳健控制,使各产品纯度得到提高。     

动态累积间歇精馏新操作方式研究

采用正丙醇-异丙醇混合物为分离物系,在动态累积间歇精馏理论基础上,提出了一种新的采用塔釜回流的操作方式,并在常规动态累积与精馏节能方面进行了对比。实验结果表明,在确保塔顶异丙醇产品纯度达到85%的条件下,节省了操作时间,进而可节约17%~33%的能耗,且收率提高1.5%~2.2%。     

四氢呋喃、丙酮二元混合物系分离的研究

叙述了以液－ 液萃取、恒沸精馏、间歇精馏为手段对四氢呋喃、丙酮二元混合物系进行分离的方法。四氢呋喃纯度超过９９ ．００ ％ ，收率超过７０ ．００ ％ 。丙酮可达工业一级品的纯度，收率超过５０ ．００ ％ 。     

从四氢呋喃、乙醇、水三元混合物系中分离四氢呋喃的研究

叙述了以液一液萃取、间歇精馏为手段从四氢呋喃、乙醇、水三元混合物系中分离四氢呋喃的方法。四氢呋喃纯度超过了９８％，收率６２．２％。     

焦化甲苯的加氢精制

对焦化甲苯原料首先进行加氢处理,之后采用连续精馏的方法进行分离与提纯,以得到纯度较高的甲苯产品。加氢阶段有效去除并转化了焦化甲苯中的噻吩、吡啶和烯烃类杂质。精馏阶段采用2塔连续精馏的实验流程,并对流程进行了模拟,分别对2塔的操作参数进行了优化。通过连续精馏实验对模拟结果进行了验证,结果表明,对加氢处理之后的焦化甲苯原料采用NRTL热力学方法得到的精馏模拟结果可得到纯度为99.39%的甲苯产品,证明实验结果与模拟结果吻合较好。     

正己醇分离与回收利用

基于Aspen Plus模拟软件能提供准确的单元操作模型,进行单元和全过程的计算,以流量1 000 kg/h的正己醇与水共沸溶液为处理对象,经过间歇精馏、连续精馏的考察,得到最佳操作参数,正己醇与水共沸体系可达到很好的分离效果。对工业化设计与生产具有一定的指导意义。