英德水泥厂石灰石矿深孔爆破参数的确定

深孔爆破在露天矿被广泛应用,但其设计方法和参数计算,长期以来没有多大变化:首先确定孔网参数值和单位炸药消耗量,进而进行深孔装药量设计,也就是把孔网参数(孔距a、行距b、抵抗线W)作为自变量,把深孔装药量Q作为孔网参数的函数。     

地下矿山极坚硬矿岩中深孔采矿降低大块率措施

地下矿山极坚硬矿岩中深孔采矿一次爆破大块率高,不仅严重降低了采场的出矿能力,而且产生的大块矿石需再次爆破,增加了炸药消耗量,也给矿山的安全生产带来了隐患。结合会宝岭铁矿井下采场中深孔爆破试验,分析了采用分段空场法开采极坚硬矿岩时爆破产生大块的主要影响因素,并提出了降低爆破大块率的措施,取得了较好的经济技术指标。     

高阶段采场深孔爆破质量控制技术研究

针对高阶段采场深孔爆破中存在的炸药单耗高、爆破质量差、爆破危害效应得不到有效控制等问题,从装药结构设计优化、孔网参数设计优化、凿岩质量控制、施工管理等几个方面提出了对爆破质量进行控制的具体举措,改善了高阶段采场深孔爆破质量,有效解决了实际问题。研究发现,设计合理孔网参数,采用轴向不耦合空气间隔装药结构,严格控制钻孔精度,能够有效降低炸药单耗,降低爆破大块率,提高爆破质量。     

地下矿平行密集装药崩矿的效果

大量崩矿时,对深孔布置方式的选择,正给予高度重视。虽然深孔平行布置具有一系列的明显优点(凿岩工作量减少,单位炸药消耗量降低,崩落矿石的破碎质量得到改善,爆破作用对矿山巷道的不良影响减小等),但是深孔平行布置在一些地下矿山并没有获得推广。深孔扇形布置,靠爆破控制矿石的破碎程度,乃是一项复杂的任务。然     

高分段采矿技术试验研究

分段空场法是开采中厚及中厚以上矿体的高效采矿方法,为提高国内矿山应用这种采矿法的采场生产能力,在柿竹园有色金属矿进行了高分段采矿技术的试验研究。试验中将试验采场划分为22m和43m两个分段,在凿岩硐室内用环形深孔钻机钻凿φ105mm的上、下向垂直平行深孔,采用大孔距小抵抗线微差爆破崩矿,崩矿后,用铲运机在采场底部出矿。试验取得了成功,为我国中厚以上矿体的开采提供了一种新技术。     

基于爆破漏斗试验的大直径深孔爆破参数研究

为给紫金山地下采场设计更合理、更优化的大直径深孔爆破参数,以利文斯顿爆破漏斗理论为指导,选取与采场岩石特性相近的水平巷道进行单孔、变孔距、斜面台阶爆破漏斗试验,得到以下结论:爆破试验的最佳埋深为0.72m,漏斗半径为0.682m,炸药单耗为0.595kg/m~3,最小抵抗线为0.93m。同时利用爆破相似定理,得出紫金山地下采场不同间隔装药的深孔爆破参数,并将其结合优化后的爆破网络与装药结构应用于矿山现场。结果表明,大块率降低了3个百分点,爆破成本下降9.14%,爆破效果得到明显改善。     

破碎残留矿体采矿方法研究

针对刘店铁矿矿岩裂隙发育、破碎难采等特点,结合矿山开采现状和开采技术条件,设计采用垂直矿体走向的水平浅孔留矿采矿法开采各水平破碎残留矿体。该方法的使用降低了单位炸药消耗量;利用凿岩巷道钻凿水平浅孔,改善了采场作业环境;废石混入率降低了12.5%,矿石回收率提高了7%,对开采上盘围岩和矿体稳固性差的矿体具有借鉴和指导意义。     

司家营铁矿提高中深孔爆破效果实践

司家营铁矿Ⅲ采场无底拄分段崩落法中深孔爆破采矿过程中,按原有爆破参数中深孔爆破后,大块率高、成本高,矿石损失贫化大,易出现爆破生产事故。通过爆破参数优化研究,采用新型炸药、优化调整崩矿步距、加强中深孔施工管理等措施改善爆破效果,控制采场大块的产生,降低爆破成本,改善矿石的流动性,提高了矿石回收率。     

简易空气间隔器在紫金山地下矿深孔爆破中的应用

针对紫金山金铜矿采场深孔爆破中存在的炸药单耗高,爆破振动与冲击过大,爆破大块率偏高等问题,提出确定采场爆破装药不耦合系数的3条原则,运用ANSYS/LSDYNA数值模拟软件对拟采用的4种装药结构进行了优选,并使用一种简易炮孔空气间隔器进行空气间隔装药爆破试验。现场试验表明,采用优选装药结构方案后,炸药单耗明显降低,使矿房回采爆破的火工材料成本降低了约15%,采场爆破中存在的问题得到了有效解决。     

一种大直径深孔侧向崩矿新方案

根据矿床赋存条件及围岩性质,提出了一种大直径深孔侧向崩矿新方案, 不单独拉底,用延伸大孔的办法同时崩落矿房与形成平底结构。探讨该方案的采场要素及工艺过程,给出了炸药单耗及试验中所用的装药及联线方式。最终从本次试验中得到了一些有实用价值的结果。     

大直径深孔爆破在厚大矿体采场切割立槽中的应用

柴山钼铋钨多金属矿厚大矿体采用大直径深孔阶段空场嗣后充填法进行回采,对采场(N1-7)切割立槽爆破方案做了详细的设计,包括炸药量消耗、装药结构、起爆网络,并计算了安全距离,得到冲击波最小安全距离546 m,地震波安全距离29 m,爆破毒气的安全距离218 m,该大直径深孔爆破设计取得了良好的爆破效果,与预期爆破经济技术指标一致。     

基于爆破漏斗试验的中深孔凿岩爆破参数研究

根据C.W.Livingston爆破漏斗理论在李楼铁矿采场进行了单孔系列爆破漏斗试验。通过试验测得爆破漏斗体积、爆破半径与药包埋深,并采用Matlab软件对试验数据进行回归分析,计算出爆破漏斗装药最佳埋置位置。通过多孔同段爆破漏斗试验,确定了炮孔的最佳孔底距和炸药单耗。根据斜面台阶爆破试验确定了爆破的炮孔排距。试验研究结果表明,在目前炸药与矿岩匹配条件下,采场中深孔凿岩爆破推荐参数为:Φ65 mm炮孔,排距1.4~1.6m,最大孔底距2.3~2.5m;Φ80mm炮孔,排距1.6~1.8m,最大孔底距2.7~2.9m;炸药单耗q值为0.45~0.49kg/t。     

铀矿冶最大规模的井下中深孔爆破顺利实施

2005年8月6日下午,铀矿冶最大规模的井下中深孔爆破在中国核工业集团公司蓝田铀矿某矿床10-5-1原地爆破浸出采场顺利实施。该大爆破一次性爆破筑堆矿石质量3万多t,对该矿2005年度生产任务的完成起到了决定性的作用。为了完成这次原地爆破浸出大爆破,该矿狠抓技术关、安全关和质量关,组织精干队伍确保任务完成。历时2个月共施工炮孔1 268个,炮孔总长11 655 m。爆破设计炸药量31·333 t,第一次采用装药器装药,提高了装药效率,在短短的48 h内实际装填炸药30·778 t,装药速度为该矿历史之最,装药质量完全满足设计要求。爆破采用非电毫秒雷管2 71…     

基于爆破漏斗试验的大直径深孔爆破参数研究

根据利文斯顿爆破能量平衡准则, 在安庆铜矿生产现场, 进行了系列单孔爆破漏斗试验以及变孔距多孔同段爆破漏斗试验。对现场应用的两种炸药爆破漏斗特性曲线、爆破漏斗体积与炸药埋深及其与漏斗半径关系、爆破漏斗的最佳埋深与临界埋深、爆破漏斗的炸药单耗等内容进行了分析研究。据此, 确定了与矿岩条件相匹配的炸药类型, 计算选择了安庆铜矿采矿生产所需的大直径深孔爆破参数, 推荐安庆铜矿1^#矿体深部矿房采场大直径深孔爆破采用MRB乳化岩石炸药, 钻爆设计参数为: 单层药包重量: 中间排孔29～34 kg; 边排孔24 kg。单层药包最佳埋深: 中间排孔1.78～1.89 m; 边排孔2 m。分层装药高度: 中间排孔1.23～1.44 m; 边排孔1 m。分层爆高: 2.5 m。最佳漏斗半径: 1.69 m。炮孔间距: 3.2 m。 单孔控矿面积: 10.24 m²。平均炸药单耗: 0.33 kg ～0.365 kg/t 。     

凿岩爆破参数的选择

国内矿山企业的工作经验表明,无论是采用扇形深孔和平行深孔,还是采用束状深孔,解决矿岩破碎质量问题,主要是靠增加崩矿的单位炸药消耗量。不过,这会导致凿岩爆破成本的提高。近10年来,凿岩爆破成本已提高20～50%。没有统一的炮孔布置工艺方案,必定会     

瑞典卢奥萨研究矿山VCR法试验采场的评价

瑞典基律纳卢奥萨研究矿山(Luossavaara Research Mine)的一个试验采场按炸药和孔网的不同组合,划分成四种不同的试验方案,目的是评价: 1.炸药和孔网的最佳组合; 2.破碎效果; 3.围岩损坏程度; 4.VCR法的应用技术。每种试验方案约采5000～7000吨磁铁矿石,炮孔直径保持不变,为165毫米,采用三种不同炸药:铵油炸药、乳化炸药、TNT浆状炸药,按不同孔网尺寸进行试验。通过大块数目统计和放矿点定时拍摄的数字电视录象图片来评定破碎块度。用滑动测微仪和钢棒伸长仪探测采场围岩的损坏程度,另外还采用振动监测、地震仪钻孔扫描和爆破前后钻取岩芯中的裂隙数目统计等方法。在这项试验研究期间,研究了各种技术,爆破效果得到改善。有利的地质构造条件很可能是在破碎块度和单位炸药耗量方面取得良好效果的主要原因。     

某铁矿深部采矿方法优化研究

为尽可能提高某铁矿深部开采回采效率,对其进行了综合研究分析。根据矿山的赋存、现阶段开采情况及各底部结构的设计参数,结合采场的高度、深孔凿岩的工程量确定在高度小于40m时采用盘区分段凿岩阶段空场嗣后充填法;当高度大于40m时采用盘区大直径深孔阶段空场嗣后充填法。底部结构优化后,拉底高度为3.0~3.5m,采场拉底完成后进行深孔施工,出矿效率明显改善。     

CMS辅助金属矿山采空区回采技术研究

金属矿山采空区回采设计传统上使用的是二维的方法,采用空区三维激光精密探测系统(CMS)对金属矿开采形成的采空区进行精密探测,以探测数据为基础运用大型矿床建模软件SURPAC建立与矿山实际坐标完全一致的空区三维模型。在此基础上将建立的空区探测模型与采场设计单元模型复合,并通过模型间的布尔运算,计算出采场的存留矿量、回采总量等指标。用SURPAC对实际探测获得的空区模型进行剖切,并将剖切所获得的剖面与采场施工设计剖面进行对比,分析顶板巷道工程的安全状况,从而为矿山进一步改进采场回采设计和进行安全控制提供第一手资料。     

基于空区探测的采场超欠挖量计算及顶板安全分析

采用空区三维激光精密探测系统（3D Cavity Monitoring System，CMS）对金属矿开采形成的采空区进行精密探测，以探测数据为基础运用大型矿床建模软件SURPAC建立与矿山实际坐标完全一致的空区三维模型。将建立的空区探测模型与采场设计单元模型复合，并通过模型间的布尔运算，计算出采场的超挖量与欠挖量。用SURPAC对实际探测获得的空区模型进行剖切，并将剖切所获得的剖面与采场施工设计剖面进行对比，分析顶板巷道工程的安全状况，从而为矿山进一步改进采场回采设计和进行安全控制提供第一手资料。     

大直径深孔开采关键技术优化研究

为探索低品位厚大矿体大直径深孔开采最优方案,全面改善大直径深孔开采的技术经济指标。以乌兰矿低品位厚大矿体开采为研究对象,优化研究大直径深孔开采凿岩硐室布置方式、炮孔布置孔网参数、底部结构大直径深孔一次爆破成型工艺,开展采矿方法现场工业试验,验证优化方案的可行性并获取相关的技术经济指标。研究结果表明：凿岩硐室点柱宜采用中央条柱布置方式,条柱宽度为2 m,采场炮孔可全部设计施工为垂直孔。沿采场宽度方向布置6排炮孔,炮孔排间距宜调整为3 m,采场炮孔设计总量明显减少;大直径深孔自凿岩硐室底板施工至堑沟底部结构,通过大孔爆破崩矿一次形成堑沟底部结构,大幅降低采场采准周期。低品位厚大矿体大直径深孔开采关键技术优化,可改善低品位矿体大直径深孔开采技术经济指标,为同类矿体的高效开采技术提供借鉴。