双层铝合金车体焊接结构设计

依照双层铝合金车体总体设计规范的要求,以车辆动态包络线作为车体断面设计的约束条件,进行车体的三维设计和详细结构设计,按照EN 15085的焊接标准要求优化双层铝合金车体焊接结构,同时对车体母材与焊接材料进行优化匹配。经车体静强度试验验证,优化后的焊接接头型式减少了车体大部件和车体总成的焊接变形,适合车体的模块化制造需求。通过计算车体静强度,证明250 km/h双层铝合金试验车体的强度符合EN 12663要求,产品的安全性、可靠性满足欧洲铁路客车强度规范。     

高速动车组铝合金司机室焊接结构设计

根据高速动车组铝合金车体设计概念的要求,利用头车的空气动力学外形,采用自顶向下的设计方法,进行司机室的三维设计,按照EN 15085焊接标准选择铝合金司机室的母材、焊接材料和设计司机室的焊接接头型式.司机室各部件和司机室总成件工艺性好、焊接变形小,能满足头车优美、流畅的气动外形要求.在此基础上,通过对司机室的静强度计算和试验数据的分析,验证了头车试验车体及司机室的强度符合欧洲标准EN 12663,能够满足产品的安全可靠性需求.     

高速动车组铝合金车体长大型材关键焊接技术研究

基于CRH3及CRH380BL型高速动车组铝合金车体及其部件的焊接结构特点,充分利用不同自动焊接方法的优势,开发和应用了自动焊接技术的创新工艺和长大铝型材新型焊接工艺两大系列的关键焊接技术.通过实施专利布局,实现了对铝型材焊接关键技术的全面覆盖和保护,使唐车对高速动车组焊接技术拥有了完全的自主知识产权.     

动车组铝合金车体制造技术

分析了铝合金车体的结构和制造工艺,研究了车体焊接、变形控制、机械精加工、三维结构制造和API三维空间检测等先进的制造技术,为动车组制造技术及轨道装备事业的发展提供借鉴。     

高速动力车车体铝合金顶盖焊接工艺

介绍了为制造高速动力车车体铝合金顶盖而进行的焊接试验结果，铝合金顶盖采用φ０．８ｍｍ的Ｓ３３１焊丝ＭＩＧ焊，分段组焊，达到了控制焊接变形的目的。     

动车组高速列车用6005A铝合金车体型材挤压工艺

为适应我国高速铁路发展的需要,开发了动车组高速列车用6005A铝合金车体型材,通过试验研究,优化了合金成分配比,确定了公司内部合金成分控制标准,优化了挤压工艺参数和模具设计、制造方案.生产出了内部组织和力学性能合格的高速列车用的6005A铝合金车体型材.     

高速列车铝合金车体的焊缝检验

通过分析高速列车铝合金车体焊接过程中容易产生的缺陷,介绍了不同的焊接检验方法在CRH3高速列车铝合金车体上的应用,指出了焊接检验对高速列车铝合金车体焊接质量提高、焊接工艺改进的重要性.     

高速列车铝合金车体焊接缺陷分析及工艺研究

随着我国高速铁路的发展,研究开发高速列车铝合金车体制造工艺势在必行.三角补强板是高速列车铝舍金车体上最重要的焊接零件之一,其焯缝强度严重影响着行车安全,焊缝质量要求极高然而其工艺性较差.对现行生产的敏据统计发现:三角补强板在焊接过程中产生了4种焊接缺陷:气孔、裂纹、夹渣、熔合不良.本文结合实际生产分析了导致4种缺陷产生的原因,并制定了相应的工艺措施,有效地减少了焊缝缺陷的再次产生,提高了焊缝射线探伤(RT)的-次合格率,减少了三角补强板焊缝的补修次数.     

日本铝合金车体熔化极氩弧焊设备及工艺

着重介绍日本铝合金车辆ＭＩＧ焊接工艺及设备。晶体管控制ＭＩＧ焊电源输出波形为方波脉冲,可实现与脉冲电流同步１滴／１脉冲熔滴过渡。即使焊接电流发生变化,在１次脉冲里过渡的熔滴大小仍基本相同。目前晶体管逆变控制式脉冲ＭＩＧ焊机日益广泛。 傅有晶体管为主,今后使用ＩＧＢＴ会逐渐多。为适应高性能化和减少部件数,趋向使用微处理机,模糊控制方式会日益得到应用。     

高速列车车体用铝合金型材的生产工艺

300 km/h高速列车车体用铝合金型材的研究与生产是一项高技术工程.车体铝合金型材具有大型(长度大于10 m)、大断面、薄壁、扁宽等特征,并且对其力学性能、焊接性能、抗腐蚀性和尺寸精度的要求都比较高.所以生产车体型材不仅需要优良的工艺技术,而且对企业的生产管理水平也提出了很高的要求.     

汽车车身节点刚度和强度数值分析

为了研究使用全铝结构代替原来的钢结构车身的可行性,提出用于节点刚度和强度分析的T型标准模型,用数值模拟方法研究了不同节点类型、不同焊缝质量对车身节点刚度和强度的影响。结果表明,4种节点分析模型的刚度和强度综合性能优劣依次为矩形伸出端、垂直槽钢伸出端、斜槽型伸出端、角钢伸出端;节点焊缝圆角半径越大,节点刚度越大,强度变化不明显。     

铝合金车体制造关键技术研究

全铝结构铝合金车体正逐步在中国各城市的轨道车辆、铁路高速动车组上推广应用,制造高质量的铝合金车体是保证车辆运行的必要条件文章.论述了制造铝合金车体的关键技术和各种工艺方法的局限性,指出灵活运用工艺方法的规则.     

变极性等离子在GIS铝合金壳体焊接中的应用

变极性等离子是一种新的焊接工艺，可以实现不开坡口一次焊透6-16mm厚度的铝合金；焊缝成形美观，宽窄一致，力学性能基本等同母材；X光探伤达到JB4730-94Ⅰ级标准。通过艾美特立式纵缝自动变极性等离子焊接系统与待统工艺“MIG＋TIG”焊接设备，在GIS铝合金壳体生产中的实际应用比较。阐述了变极性等离子工艺焊接厚大铅合金的技术优势和在GIS壳体焊接中发挥的重要作用。     

特高压开关铝罐体的变极性等离子弧焊接工艺方法

通过对16 mm厚5083铝合金罐体进行变极性等离子弧焊接工艺试验,分析了工艺参数变化对焊缝成形的影响,研究该铝合金罐体在不开坡口情况下分别采用氩气(需要焊前预热)和氦氩混合气作为保护气的变极性等离子弧焊接工艺,并制定出具体焊接工艺规范参数。试验结果表明,采用氦氩混合气作为保护气条件下焊接的工件,可以有效避免长焊缝预热不均、焊缝背面局部咬边等问题,同时可以降低热输入、提高焊接效率,焊缝质量达到正背面外观无缺陷、射线探伤Ⅰ级,能够满足高压开关罐体的设计要求。     

铝合金车身的点焊工艺

材料轻量化是汽车制造业的发展趋势,而铝合金材料的应用则是材料轻量化的重要途径之一,介绍了铝合金焊接的技术特点、车身焊接方法的选择、焊前表面准备和铝合金点焊工艺、以及点焊质量的检查、试验。     

铝合金变极性TIG/PAW焊接技术及其应用

通过对厚大铝合金焊接技术发展历史的介绍，进一步了解了变极性焊接技术原理、焊接工艺以及变极性焊接电源的特点；并重点说明了艾美特变极性焊接工艺的技术优势和DSP控制技术的关键所在；同时列举了不同领域厚大铝合金构件实现高质量、高效柔性的变极性等离子焊接的应用。     

VPPAW技术25mm厚壁铝壳体中的应用

针对25 mm厚的5083铝合金试板,进行了TIG、MIG、VPPAW+TIG三种不同方法的焊接试验,通过对其焊接接头的力学性能对比分析,确定出同样厚度的大型铝合金壳体更适于采用VPPAW+TIG的焊接方法,并通过试验制定出合理的焊接工艺,解决厚壁铝壳体的焊接容易出现气孔、热裂纹、变形、过烧等质量缺陷和生产效率低下的问题,焊后经检测,焊缝均达到Ⅰ级,生产效率提高两倍以上。