球铁件应当如何补缩?

由于球铁的收缩大于膨胀，球铁件铸造必需外部补缩。后凝固部位必然是先凝固部位的补缩源，因此，要使冒口具有补缩作用，必须使冒口迟于铸件凝固。为增强外补与自补，冒口颈宜适当厚大，内浇道、排气眼及冷冒口均应在浇注结束时尽快封闭，以增加进铁量，减少排铁量，增大铸件材料含量。实现“均衡凝固”会减少铸件材料含量和膨胀量，对防止缩孔、缩松不利。     

再论汽车球铁件的补缩工艺设计

对S I Karsay的球铁铸件浇冒口设计理论和均衡凝固技术进行了深入的比对分析.结合生产实例说明:S I Karsay的补缩理论已经包含了均衡凝固技术的核心要点,而且明确提出了各种补缩类型和方法的选用条件,而均衡凝固却模糊和避开这些十分重要的选择条件,认为其所提出的核心要点适用于所有条件下铸铁件的生产,从而产生谬误,引起误导.     

再论汽车球铁件的补缩工艺设计

对S I Karsay的球铁铸件浇冒口设计理论和均衡凝固技术进行了深入的比对分析。结合生产实例说明:S I Karsay的补缩理论已经包含了均衡凝固技术的核心要点,而且明确提出了各种补缩类型和方法的选用条件,而均衡凝固却模糊和避开这些十分重要的选择条件,认为其所提出的核心要点适用于所有条件下铸铁件的生产,从而产生谬误,引起误导。     

造成球铁件缩孔缩松缺陷因素的研究

在球铁件缺陷诊断的神经网络模型基础上，对球铁件缩孔，缩松缺陷与主要影响因素间的关系进行仿真研究，对得到的仿真图进行详细的分析，参考这些仿真图有利于消除示铁件缩孔，缩松缺陷。     

调整温度场消除球铁件缩松缺陷

介绍球铁件收缩、补缩行为，并根据温度场特点，分析球铁件凝固过程形成的热场不良元的原因。通过改变浇注系统，安放冷铁等工艺手段，建立良性温度场和理想的凝固条件，达到获得致密铸件的目的。     

柴油机耐压球铁件的铸造工艺优化

柴油机的上壳体铸件用QT600—3球铁铸造，工作压力高达35MPa。不允许有缩松缺陷。为此对两种工艺进行了对比：(1)内孔不铸出，厚大端朝上，顶部设大尺寸冷冒口，结果中心部位生产缩松和晶粒粗大。(2)大端朝下，内孔设内冷铁，顶部冒口有内浇道与直浇道连接，缩松和晶粒粗大问题得到解决。     

球铁滑轨铸件浇注系统和冒口联合补缩工艺设计

滑轨铸件材质QT450-10,重3 020 kg,轮廓尺寸为长5 800 mm,宽550 mm,高180 mm,热节截面尺寸为180 mm×165 mm。为了防止铸件产生铸造缺陷,采用均衡凝固技术,浇注系统和冒口联合补缩工艺,沿长度方向开设10个内浇道,在浇注系统的对面一侧安置4个补缩-溢流冒口。用收缩模数法设计浇冒口尺寸:1个浇口盆,2个直浇道φ56 mm,双向横浇道44/56 mm×80 mm,内浇道40 mm×10 mm。冒口尺寸φ105/φ200 mm×160 mm,冒口颈厚15 mm,宽200 mm,长20 mm。用此工艺连续生产76件,总重230 t,铸件加工后,没有缩孔、缩松、气孔、渣孔缺陷,全部合格。证明采用均衡凝固工艺生产大型球铁铸件是可靠的。     

球墨铸铁铸件的补缩工艺

通过分析和总结在生产实践过程中球墨铸铁铸件产生缩孔缩松缺陷以及成功解决办法,对球铁铸件凝固收缩理论提出理解和看法:铸件的补缩及缺陷产生取决于压力,由于球铁的凝固特性使石墨化膨胀和凝固收缩分离.薄壁件截面凝固差异不明显,石墨化膨胀压力无法有效利用,厚大件的截面凝固的差异大,容易实现石墨化膨胀压力的利用.铸造补缩工艺的设计原则就是提供并保持这样的压力,对薄壁要强调外部压力补缩,厚壁则充分利用石墨化膨胀压力自补缩.     

焊补工艺地球铁件焊缝球化率的影响

通过对焊接参数（焊接电流、熔池持续时间、冷却速度）的改变，定性地分析了它们对所时补球铁容合区球化率的影响。     

防止行星框架球铁件产生缩松的措施

通过对行星框架铸件实例的分析并经生产验证 ,提出了一些能较有效地防止球墨铸铁件内部产生缩松、缩孔的措施。     

厚实球铁小件串铸工艺

介绍了厚实的球铁小件首尾相连组合串铸的工艺。多件串铸与单体铸造相比，有利于石墨化膨胀与收缩的动态叠加自补缩，冒口补缩时间分数和补缩率减小，工艺出品率提高，可以防止厚实球铁小件产生缩孔、缩松缺陷。     

大型球铁件的铸造工艺设计

介绍大型球铁件铸造工艺设计的主要原则为:加工面向下;尽量采用一个分型面;采用底注;长度大的铸件采用两端同时浇注,重大件采用拔塞浇包浇注;铸件顶部设置明冒口;充分利用石墨化膨胀补缩.用具体实例说明适合于大型球铁铸件的各种铸造工艺原理和特点,以及浇注系统设计、冒口设计和冷铁使用的要点.     

铸铁件缩孔和缩松缺陷防止方法及应用实例

缩孔、缩松是铸铁件的常见缺陷,对这类缺陷的控制标准取决于铸件的功能要求。以汽车铸件为例,介绍了防止缩孔、缩松缺陷的几种常用方法,包括:(1)冒口补缩;(2)熔炼浇注工艺调整控制;(3)冷铁激冷;(4)用冷却筋、散热片局部加速冷却;(5)采用导热率高的型砂、芯砂局部加速冷却;等。同时还介绍了这些方法的原理、使用范围和选择原则。     

薄壁球铁件缩陷缺陷的原因及防止

以几个有缩陷缺陷的球铁铸件为例，对缩陷形成的原因和影响因素进行了分析，并提出了防止措施。铸件结构，壁厚变化和浇注温度是引起缩陷的主要因素。改善铁液补缩和采用二次孕育是消除缩陷的有效措施。     

球墨铸铁件的补缩

结合铸造生产实践,总结了几种行之有效的球墨铸铁件补缩方法,分析了一种有效冷冒口的作用机制,指出树脂砂芯在金属液的热作用下产生的大量气体进入冒口,对其中的金属液进行了物理搅拌,并与其发生放热化学反应,推迟了冒口颈及冒口本体的凝固进程;当厚大热节存在于铸件最高处时,冷铁和冒口并用是既经济又有效的工艺方法。     

球墨铸铁件的碎块状石墨问题

碎块状石墨(chunky graphite)是厚大断面球墨铸铁件常见的缺陷之一,尤其在铁素体球铁、高w(Si)量以及奥氏体球墨铸铁中较为严重,它会明显影响铸件的力学性能,应尽可能避免或控制。碎块状石墨现象是目前全球厚大断面球铁研究与生产领域极为关注的课题,但其形成机理仍不十分清楚。笔者介绍了有关碎块状石墨问题的各种理论,并结合一些实例,给出了适宜的解决方法。     

无冒口铸造球铁件性能的实验研究

本文对无冒口铸造球铁件的致密度、硬度及其5布,冲击韧性及热疲劳寿命进行了实验研究。结果表明,无冒口铸造球铁件的各项性能均高于原工艺。     

链轮球铁件缩孔、缩松的改进措施

对球铁链轮铸件缩孔、缩松的形成机理进行了分析研究,提出了提高砂型紧实度、控制碳当量在4.4%～4.6%之间、控制浇注温度在1350～1380℃之间、采用均衡凝固技术设置雨淋式浇注系统、压边冒口和冷铁等措施。经实际生产的验证,基本上消除了缩孔、缩松缺陷。     

解决大口径离心铸造球墨铸铁管椭圆缺陷的工艺措施

分析了大口径离心铸造球墨铸铁管产生椭网缺陷的原因，并南此制定了相应的工艺措施应用于生产，取得了良好的效果。