重油催化裂化装置催化剂跑损原因分析

为解决催化再生器催化剂非正常跑损问题，胜利石油化工总厂对重油催化装置历次催化剂跑损现象进行了认真分析，认为设备故障和催化剂破碎是主要原因，而原料油中Na，V含量超高、大量蒸气进入再生器、预提升蒸气线速过高则是造成催化剂破碎的主要原因。     

催化裂化装置沉降器旋风分离器的改造

1998年，中原油田石油化工总厂在50万t／a催化裂化装置技术改造时将沉降器旋风分离器改为新型快分旋风分离，但在运行过程中发现，该装置在高处理量时沉降器旋风分离器催化剂跑损增加，装置能耗居高不下。为此，解决催化剂跑损问题、降低装置能耗成为当务之急。     

基于催化剂粒度分布分析催化裂化装置催化剂跑损的原因

针对某催化裂化装置出现催化剂跑损故障，现场对三级旋风分离器入口进行采样，通过对跑损催化剂进行颗粒粒度分布和扫描电镜分析，探讨催化剂跑损的原因。结果表明，跑损催化剂的粒度分布曲线呈现多峰分布，其中峰值对应的粒径分别为0.8，9，30 μm。造成这种现象的原因，一方面是由于跑损催化剂中存在较严重的摩擦磨损颗粒和冲击破碎颗粒，形成了前2个较小粒径的峰值；另一方面则是由于旋风分离器的分离效率下降，使得跑损催化剂的中位粒径偏高形成了较大粒径的峰值。     

重油催化裂化装置催化剂跑损原因及处理

0．8Mt／a重油催化裂化装置沉降器改造采用了新型旋流式快速分离系统(VQS)，2000年出现了沉降器系统催化剂大量跑损的问题，油浆固体含量高达234g／L。对平衡催化剂筛分组成、再生烟气粉尘含量、沉降器VQS效率计算、工艺操作参数等进行分析后，采用了提高沉降器料位，用料封代替旋分器翼阀翼板的密封作用的方法，解决了沉降器VQS催化剂跑损的问题。     

催化裂化跑损催化剂的激光粒度及SEM分析

为向催化裂化装置催化剂跑损问题的分析提供理论判据，将跑损催化剂进行了激光粒度及SEM分析。结果表明，催化剂磨损严重时，平衡催化剂中粒径小于40um的小颗粒明显增多，与新鲜催化剂相比分布曲线有较大偏差，显微照片上能观察到部分催化剂已破裂成不规则的小颗粒。因催化剂破碎导致小颗粒大量跑损时，油浆中粒径小于10um的小颗粒明显增加，分布曲线在2～3um处会出现第二个峰值，同时第一个峰值左移；因设备故障导致旋风分离器效率下降时，油浆中粒径大于20um的颗粒明显增加，分布曲线中第一个峰值右移，在40um处出现了第二个峰值。     

催化裂化装置跑损催化剂颗粒粒度分布的测量和讨论

对炼油厂催化裂化装置跑损催化剂颗粒粒度的测量分析表明,由于再生器和沉降器内工作务件和介质不同,跑损催化剂的颗粒粒度分布和颗粒中位粒径有一定的差别,再生器跑损催化剂的颗粒中位粒径约21μm,沉降器跑损催化剂颗粒的中位粒径约在16μm。测量结果说明介质和温度对旋风分离器分离细颗粒催化剂有一定的影响。跑损催化剂的颗粒粒度分布可以反映再生器和沉降器的流化运行状态,通过跑损催化剂的颗粒粒度分布的测量可以监视装置的运行状态和进行故障诊断。     

重油催化裂化装置的技术改造

介绍了福建炼油化工有限公司重油催化裂化装置自开工投产以来存在的问题，以及针对这些问题进行改造和改造后所取得的成效，如针对原料重质化、重金属含量高，如何提高产品收率；催化剂跑损，第一、二段再生器烟气混合后发生尾燃的现象以及汽提效率、烧焦效果等问题得到了根本的解决。     

连续重整装置跑损催化剂的原因及对策

针对三套连续重整装置的反应器内构件、再生器中心筒等不同部位跑损催化剂的原因进行分析,提出了相应的整改措施,围绕如何预防催化剂跑损进行了探讨。认为通过提高操作技能和管理水平、改进设计质量等措施,可以及时消除跑损催化剂的隐患,最大限度预防和抑制催化剂跑损事故的发生。     

韩国蔚山炼厂解决RFCC装置催化剂严重跑损问题的方法

去年韩国SK公司Ulsan(蔚山)炼厂的RFCC装置发生催化剂严重跑损问题，通过采用在催化剂藏量中加入阿克苏诺贝尔公司的SMOOTHFLOW循环改进剂的方法而得到有效遏制。由于当时SK处于不得不安排装置停工才能彻底解决催化剂的严重跑损问题尴尬境地，因此这种直截了当的解决方案极受欢迎。     

ARGG装置催化剂跑损原因解析

大庆炼化公司1.0 Mt/a ARGG装置反应系统出现了催化剂跑损的故障。文中从工艺操作条件、旋风分离器分离情况、催化剂性质3个方面进行了催化剂跑损原因分析,实施了相应处理措施后,装置反应系统的催化剂跑损得到了控制。     

降低重油催化裂化装置催化剂消耗

当裂化催化剂强度变差或反应再生系统催化剂回收系统发生故障时,将造成催化剂大量跑损。本文就如何降低重油催化裂化装置催化剂消耗展开了探讨。     

催化裂化装置再生器催化剂跑损原因分析及控制措施

分析了玉门油田分公司炼油化工总厂0．5Mt/a催化裂化装置催化剂跑损的原因，通过增设外取热器上滑阀、更换三级旋风分离器单管、提高再生器一级料腿并增设翼阀、更换主风分布管等措施，减少了催化剂的跑损，使催化剂单耗由改造前的1．5kg/t降到了0．57kg/t左右，经济效益十分显著。     

RFCC装置催化剂跑损原因分析及对策

分析了1．2Mt/a催化裂化装置催化剂跑损量大的原因，认为造成催化剂跑损的原因是反再系统生焦量增大，再生床层超温及不同性质的催化剂相互磨损等因素共同作用的结果。经过采取针对性的措施，抑制了催化剂单耗的增加，使生产恢复了正常。     

关于甲醇制烯烃装置催化剂跑损的研究

通过甲醇制烯烃装置操作实际运转情况,分析总结出反再两器催化剂跑损的原因并且提出优化解决的办法,为解决催化剂跑损提供参考。     

催化裂化装置跑损催化剂的颗粒粒度分析

催化裂化装置跑损催化剂的颗粒粒度分析表明,再生器和沉降器内介质虽然不同,但气固两相经过旋风分离器的分离效果、跑损催化剂的颗粒中位粒径和颗粒分布相近,中位粒径约20μm。分析跑损催化剂的颗粒粒度分布对了解装置的运行工况和故障诊断有一定的实际意义。     

催化裂化装置油浆固体质量浓度升高原因分析及对策

针对某石化公司3.3 Mt/a催化裂化装置在第1个运行周期内出现油浆固体质量浓度升高的现象,分析了油浆细粉变化规律以及沉降器催化剂跑损原因,并采取相应处理措施。结果表明:当油浆细粉粒径＞20~40 μm颗粒增加,是由于平衡剂细粉含量升高导致的催化剂跑损;当粒径40 μm以上的大颗粒明显增加,则是由于沉降器旋风分离器分离效率下降导致的催化剂跑损;降低油浆固体质量浓度的有效措施为:通过控制喷嘴线速度不大于95 m/s,减少原料油对催化剂的冲击破碎;控制新鲜剂及助剂粒径小于40 μm的细粉粒度分布不大于13%,磨损指数偏差不大于0.2 %/h,防止2种剂相互摩擦破碎,减少平衡剂细粉含量;改善沉降器旋风分离器分离效率,清理重锤阀结焦,避免料腿窜气,防止催化剂跑损。     

催化裂化装置催化剂跑损影响分析

以W公司再生器旋风分离器料腿堵塞造成催化剂跑损期间的数据为基础,研究催化裂化装置催化剂跑损对平衡催化剂粒度分布、反应再生系统流化、平衡催化剂微反活性及产品分布产生的影响。分析表明:催化剂大量跑损会导致平衡催化剂粒度分布发生较大变化,0~40μm催化剂比例大幅减少,40~80μm催化剂比例大幅降低,大于110μm催化剂比例大幅增加;再生器流化不稳定,烧焦效果变差,再生器稀相、密相温差增大,提升管出口温度波动,影响装置热平衡致使装置降量运行;催化剂微反活性大幅降低;催化剂的反应性能也变差,产品分布发生较大变化,液化石油气、汽油收率大幅降低,柴油、油浆收率大幅增加,焦炭收率略有增加。     

重油催化裂化装置催化剂跑损原因分析

中国石油大庆炼化公司1.0 M t/a重油催化裂化装置出现了催化剂跑损问题。在检修过程中,发现了引起催化剂破碎的原因,通过整改,装置运行状况良好:催化剂自然跑损量为0.3~0.4 kg/t,油浆外甩量控制在5.5 t/h,油浆固体物质量浓度不大于2 g/L,再生催化剂中0~20μm及20~40μm的细粉体积分数分别为1%~2%,15%~16%。     

半再生重整装置催化剂跑损原因分析及改造

2005年及2009年中国石油化工股份有限公司塔河分公司半再生重整装置两次发生催化剂跑损,催化剂跑损的主要部位是重整第三、第四反应器扇形板、扇形筒、中心筒等相连部位。跑剂的主要原因:一是选材不合理,由于反应器内构件材质不同,热膨胀量也不同,在装置紧急停、开工的过程中,造成轴向膨胀,使中心管罩帽的密封破坏;二是结构不合理,第三、第四反应器采用离心式径向反应器(上进上出),由于物料流向是从中心管至扇形筒,随着装置负荷增加,扇形板受到向上的压力也随之升高,裙板与扇形筒之间密封的催化剂易被带出。采取的主要措施:一是将填料函弧形板的螺栓紧固,四个筋板吊耳相连的扇形板处螺栓拆除,中心管罩帽填料函弧形板的紧固螺栓松开,保证中心管可以自由伸缩;二是对第三、四反应器的进、出口调向,流体经扇形筒向心穿过催化剂床层进入中心管。反应器改造后,消除了该装置催化剂跑损的隐患和装置的负荷瓶颈,提高了全厂经济效益。     

催化裂化装置再生器跑剂原因分析

大庆炼化公司180万t/a催化裂化装置2019年9月开工复产,自11月开始,催化剂单耗逐渐增加。装置先后对再生器料位、旋分器线速、再生压力、各路主风量、外取热循环量、外循滑阀开度等进行调整,但效果均不明显。后期通过补加平衡剂、控制再生器料位和再生压力等措施维持生产,但催化剂自然跑损量以及三旋细粉40μm以上的颗粒含量仍呈持续升高趋势。2020年3月初达到3.0kg/t,装置进行窗口检修后恢复正常。