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冷榨菜籽油粉末油脂的制备 总被引:1,自引:0,他引:1
以麦芽糊精、大豆分离蛋白为复合壁材,使用复配乳化剂A,采用喷雾干燥技术对冷榨菜籽油进行了粉末油脂制备的研究,采用正交实验优化了最佳配方和喷雾干燥的最佳工艺参数。结果表明:冷榨菜籽油粉末油脂制备的最佳配方为大豆分离蛋白与麦芽糊精质量比1∶1,复配乳化剂A添加量1.5%,总固形物质量分数20%。喷雾干燥的最佳工艺参数为:进料温度45℃,压缩空气压力在0.18~0.20 MPa,进风温度180℃,出风温度80℃。在上述优化条件下进行了中试生产,制取了3种不同芯材用量的冷榨菜籽油粉末油脂,包埋率可达89.7%以上,产品色泽及溶解性好,储藏稳定性优。 相似文献
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通过水酶法工艺制备的大豆油和大豆蛋白作为制取粉末油脂的芯材和壁材,同时加入复配乳化剂(单甘酯-蔗糖酯1∶1)和壁材麦芽糊精,通过恒温高速搅拌、高压均质得到一种稳定的水包油(O/W)型乳状液,对其进行喷雾干燥,获得高含油、无渗油的大豆粉末油脂。通过响应面法设计实验确定水酶法制备大豆粉末油脂的最优工艺条件为:麦芽糊精添加量2.6%,乳化剂添加量1.2%,酪蛋白酸钠添加量15.2%,固形物含量35.3%,乳化温度64.5℃。在最优工艺条件下制备出总含油率为40.18%,包埋率为94.13%,感官性状良好,复原乳状液的乳化程度较高,乳化稳定性好的大豆粉末油脂。 相似文献
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新型粉末油脂的制备 总被引:1,自引:0,他引:1
以麦芽糊精和阿拉伯胶为壁材,椰子油和菜籽油为芯材,并加入聚甘油酯和酪蛋白酸钠(SC),采用喷雾干燥法研究了新型粉末油脂的制备,采用正交试验优化了最佳配方,并确定了最佳的喷雾干燥条件.结果表明:喷雾干燥的进风温度190℃,出风温度90~100℃.在聚甘油酯用量0.3%(占壁材和芯材总质量),麦芽糊精与阿拉伯胶质量比4∶1,SC用量15%(占壁材和芯材总质量),固形物含量30%(壁材溶液),壁材与芯材质量比为3∶2,椰子油与菜籽油质量比7∶3的条件下,制得的粉末油脂表面含油率为1.19%,包埋效率为96.06%.该新型粉末油脂感官性状良好;复原乳状液的乳化程度高,乳化稳定性好;含有18.64%的油酸和4.16%的亚油酸,营养价值较高. 相似文献
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粉末化榛仁油乳化工艺研究 总被引:2,自引:0,他引:2
以大豆分离蛋白(SPI)、麦芽糊精和黄原胶为壁材,以蒸馏单甘酯和蔗糖脂肪酸酯为复合乳化剂制备微胶囊化榛仁油粉末油脂,对榛仁油微胶囊化的乳化工艺进行研究.结果表明,较佳的乳化工艺为:壁材比(大豆分离蛋白:麦芽糊精:黄原胶)10:3:1、芯材/壁材1:2、复合乳化剂含量0.4%(单甘酯/蔗糖酯4:6),乳化温度75℃. 相似文献
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研究喷雾干燥法制备粉末甾醇酯工艺。研究结果表明,粉末甾醇酯最优乳化条件为:复合乳化剂配比(单甘油酯∶蔗糖酯)为1∶9、乳化剂用量0.75%、壁材用量20%、壁材比(辛烯基琥珀酸酯化淀粉∶麦芽糊精)为1∶5、芯材与壁材比为0.5。喷雾干燥法制备粉末甾醇酯最佳工艺参数为:进料温度50℃~60℃、均质压力50 MPa、进风温度180℃、出风温度80℃、喷雾压力180 KPa;在此工艺条件下,微胶囊化率可达77.8%。 相似文献
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研究以水解大豆蛋白,麦芽糊精以及乳化剂、稳定剂等复合作为微胶囊壁材,用喷雾干燥法制备粉末大豆色拉油和粉末猪油,使油脂便于包装,使用方便.由此方法制出的粉末油脂,包埋效率可达75%,产率可达90%以上. 相似文献
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以阿拉伯胶和麦芽糊精为壁材,以无花果的乙醇提取物为芯材,用喷雾干燥法制取无花果微胶囊粉。通过正交试验分析,确定了最佳生产工艺条件:芯材与壁材的比例为1:4,阿拉伯胶与麦芽糊精的比例为1:1,固形物浓度为30%,乳化剂用量为0.3%,30 MPa均质2遍,进风温度为200℃,出风温度为81℃。生产出的微胶囊无花果粉色泽、溶解性好,水、表面油含量低,无甚粘壁现象,适合于工业化生产。 相似文献
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研究了葡萄籽油微胶囊的制备工艺及其氧化稳定性,以葡萄籽油为芯材,阿拉伯胶与麦芽糊精为壁材,在复合乳化剂的作用下进行乳化,以喷雾干燥法得到微胶囊产品并测定其氧化稳定性。研究表明阿拉伯胶与麦芽糊精重量比为3∶1,乳化剂浓度为10%,芯壁比为1∶2,温度为45℃,均质速度为12000r/min,乳化时间为12 min时制备得到稳定的葡萄籽油乳液,在进风温度180℃、出口温度80℃、进料速率5mL/min条件下喷雾干燥得到葡萄籽油微胶囊,葡萄籽油微胶囊化效率达到72.56%,60℃条件下贮藏葡萄籽油微胶囊的氧化速率明显降低,贮存性能和抗氧化性显著提高。 相似文献
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余甘子核仁油微胶囊的制备及其稳定性分析 总被引:1,自引:0,他引:1
以阿拉伯胶和麦芽糊精为壁材,对喷雾干燥法制备余甘子核仁油微胶囊的工艺进行研究。通过单因素试验和响应面优化试验考察乳化剂添加量、阿拉伯胶与麦芽糊精质量比、芯壁比及固形物添加量对余甘子核仁油微胶囊包埋率的影响,得到最优微胶囊制备条件为乳化剂添加量1%、阿拉伯胶与麦芽糊精质量比1∶3.4、芯壁比2∶3、固形物添加量14.2%,该工艺条件下得到的余甘子核仁油微胶囊的包埋率达到(90.74±0.51)%,包埋效果好,颗粒形态完整。采用油脂氧化稳定性测定仪(Rancimat法)测定该样品的氧化诱导时间,并对微胶囊在25?℃条件下的货架期进行预测发现,微胶囊的货架期为716?d,未包埋的余甘子核仁油货架期为128?d,由此可见该微胶囊具有良好的贮藏稳定性。 相似文献
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通过单因素实验考察了喷雾干燥技术对桂花精油微胶囊包埋率的影响,确定了壁材配比、均质压力、进口风温度和进料速度四个因素的取值范围;在芯材与壁材配比保持1:6 (g:g)不变的条件下,采用Box-Behnken实验设计,优化桂花精油微胶囊的制备工艺。结果表明:壁材阿拉伯胶与麦芽糊精的配比1:2.5 (g:g)、均质压力40 MPa、进口风温225 ℃、进料速度8 mL/min。在此条件下,桂花精油微胶囊包埋率预测值为98.23%,实际包埋率为97.67%,相对误差小于1%。且桂花精油微胶囊产品具有良好的感官及物化特性,桂花精油含量为12.62%。 相似文献
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为了提高紫苏油的稳定性,采用大豆分离蛋白(SPI)/海藻酸钠(SA)复合凝聚法对紫苏油进行了包埋。考察了乳化剂添加量、均质时间、均质速度、壁材质量比、芯壁质量比等因素对微胶囊性质的影响。并采用正交实验确定其最佳工艺为:乳化剂添加量0.1%,均质速度1000r/min,均质时间1min,凝聚反应p H3.5,壁材浓度3%,SPI与SA质量比4∶1,芯壁质量比1∶1。并比较研究了喷雾干燥和冷冻干燥两种干燥工艺所得产品的包埋率、溶解度、贮藏稳定性等指标。结果表明冷冻干燥制备的紫苏油微胶囊产品包埋率高,稳定性更好。 相似文献
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茴香精油微胶囊制备工艺优化 总被引:1,自引:0,他引:1
采用复凝聚法以明胶和阿拉伯胶为壁材,以光学形态和包埋率为考察指标研究茴香精油微胶囊制备最佳工艺条件.结果表明,最佳工艺为pH值为3.4,明胶:阿拉伯胶1∶1,壁材总浓度1%,芯壁比1∶1,体系温度45℃,搅拌速度500r/min,包埋率为84.7%.微胶囊壁膜光滑,大小均一. 相似文献
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猕猴桃籽油的微胶囊化研究 总被引:4,自引:2,他引:4
以超临界CO2萃取猕猴桃籽油并对其进行微胶囊化研究。结果表明:猕猴桃籽油微胶囊配方中对产品包埋率的影响大小顺序为,芯材与壁材配比>壁材配比(阿拉伯胶/麦芽糊精)>料液浓度;正交试验所得微胶囊最佳配比为,阿拉伯胶和麦芽糊精质量比为2∶1,芯材与壁材质量比为1∶3,料液质量分数为25%;所得微胶囊产品的包埋率为70%,微胶囊化处理后氧化稳定性显著增强。经最佳配比和工艺制成的猕猴桃籽油微胶囊产品的外形颗粒较圆整,大小分布均匀,表面光滑。 相似文献
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为得到包埋效果好、品质优良的洋葱精油微胶囊,采用喷雾干燥法,研究壁材种类、芯材-壁材用量比和固形物用量对微胶囊包埋率的影响及在扫描电子显微镜下的形貌、感官性状、包埋度、含水率、溶解度、堆积密度、贮藏稳定性等。结果表明:在复合壁材为阿拉伯胶+β-环糊精(质量比4∶3)、芯材-壁材用量比1∶4(mL/g)、固形物用量20%的条件下,洋葱精油微胶囊包埋率为92.35%;扫描电子显微镜结果显示微胶囊表面连续,呈光滑的球形;且微胶囊具有良好的感官性状,粉末均匀不黏壁,能够有效掩盖洋葱精油的辛辣刺激性气味,易于被消费者接受;在最佳制备条件下微胶囊的包埋度、含水率、溶解度、堆积密度、玻璃化转变温度分别为21.32%、3.69%、97.56%、0.786?g/cm3、46.35?℃,表明微胶囊易于溶解,含水率低,玻璃化转变温度高于一般贮藏温度。因此,最佳制备条件下微胶囊产品品质较优,具有良好的贮藏稳定性及市场接受度。 相似文献