用轴向拉夹法车削细长轴

本文从力学角度分析了轴向拉夹法车削细长轴可以提高轴的刚性，减小其弯曲变形，提高切削精度。     

小直径LF6铝合金管数控弯曲回弹规律

航空用小直径铝合金管在数控弯曲卸载后会产生比较明显的回弹现象,影响零件的几何和形状精度。基于有限元软件AUTOFORM,建立了LF6铝合金管数控弯曲弹塑性有限元模型。利用该模型,研究了弯曲角度与卸载后回弹角度之间的关系,并通过正交实验分析了工艺参数对小直径LF6铝合金管数控弯曲回弹的影响规律。结果表明,回弹角随着弯曲角度的增大而线性增大;回弹角随芯棒伸出量的增大而减小,随芯棒与管材间隙和管材与压块间摩擦系数的增大而增大,压块相对助推速度小于1时,回弹角增大。     

细长轴的双刀车削加工方法

为了解决细长轴零件由于长径比大、刚性差,受切削力作用易产生弯曲变形,严重影响加工质量的问题,提出了双车刀同时切削的方法,运用梁理论建立模型,采用有限元法分析了细长轴的横向位移;经实践得出,双刀车削方法能有效的提高加工精度和车削工作效率,降低单位能耗;并介绍了刀具安装难点与解决方法.     

细长轴双刀车削加工让刀量误差优化的研究与应用

通过建立细长轴对称式双刀车削模型,推导出刀具加工点理论让刀量公式。对细长轴双刀车削进行静力学仿真分析,得到刀具在加工点让刀量数据。考虑到刀具径向力与背吃刀量的关系,以及引起刀具让刀量误差的其他因素,在刀具加工点理论让刀量公式中引入修正系数k,对仿真曲线和预测理论曲线进行对比分析,确定修正系数k的大小。最后进行数控车削试验,结果表明:将优化后的理论让刀量公式作为补偿函数车削细长轴能显著提高其加工精度。     

基于双刀车削工艺的加工参数多目标优化

为解决LF2铝合金挡片零件车削加工变形量大和表面质量差的问题,提出双刀车削加工工艺。通过理论分析,得出加工参数是控制双刀车削加工结果的关键因素;利用拉丁超立方体法设计试验方案,通过对试验结果进行趋势分析和统计分析,探究加工参数对加工结果的影响规律;基于响应面法建立单目标预测模型,利用JMP软件的等高线刻画器模块对加工参数进行多目标优化求解,并对优化结果进行实际加工验证。结果表明：采用满足多目标优化的双刀车削加工参数,可精准控制LF2铝合金挡片零件加工变形量和表面粗糙度;所提方案具有良好的实际工程应用价值。     

细长轴车削加工径向变形和切削力的分析计算

为减少细长轴的车削加工误差,论文对某细长轴的精加工车削和粗加工车削过程进行了分析,结合实际加工情况运用有限差分法和有限元法(不考虑加工机床主轴组件和尾座的刚性和考虑加工机床的刚性)分别求出精加工车削和粗加工车削过程细长轴外轮廓变形和径向切削力的变化,为细长轴的自动加工控制、减少加工误差提供各种数据,从而提高细长轴的加工质量。     

LF6铝合金薄板搅拌摩擦焊工艺研究

试验研究了LF6铝合金薄板搅拌摩擦焊工艺，优化了工艺参数，分析了焊缝表面成形及焊接接头组织，力学性能，结果表明：LF6铝合金具有良好的搅拌摩擦焊性能，焊缝区发生动态再结晶，焊缝晶粒被细化，优化工艺参数可使焊接接头强度达到或高于母材。     

浅议细长轴车削加工

本文从细长轴的特点入手,首先分析细长轴车削加工中常见的几种缺陷,提出了相应的解决办法;其次从刀具几何参数以及切削用量的选择方面进行了分析探讨。     

浅析细长轴加工北大核心

细长轴的刚性差,极易产生弯曲和振动,影响工件的加工精度和表面粗糙度。在加工前,采用热校直法校直毛坯,并安排必要的热处理工序;在加工时,用中心架或跟刀架提高工件刚性,采用弹性顶尖减少弯曲,选择合理的刀具角度和切削要素,以保证工件的加工质量和提高生产率。     

38CrMoAl细长棘爪杆零件车削加工研究

针对38CrMoAl细长棘爪杆零件长径比大、刚性差、难以加工的特点,对车削加工工艺、装夹方案、刀具、切削用量、冷却液等5个方面进行研究,目的在于减小车削振动和弯曲变形,提高零件表面质量。合理的装夹方式能有效减小细长零件在车削加工中的弯曲变形;运用正交试验法和单因素法选择刀具和切削用量,能显著提高刀具耐用度和38CrMoAl细长零件的表面质量。     

数控车削加工切削参数优化

汽车零件的大批量生产中,零件装配互换性高,加工质量要求严格,利润薄,在保证产品质量的前提下,提高加工效率是提高企业效益的有效途径.采用基于CBN刀具的硬车削加工新工艺,优化工艺参数,可降低工序加工时间,提高零件单班产量,降低工艺成本,提高综合经济效益.     

高强铝合金干式切削加工参数多目标优化

为了研究航空铝合金在绝对干式切削条件下的切削参数对表面质量的影响规律并据此选择合理的切削用量,采用正交试验法对7075-T6铝合金进行了车削试验并对试验数据进行处理,得到表面粗糙度、表面残余应力关于切削三要素的多元非线性回归模型。在此基础上,以表面去除率、表面残余应力和表面粗糙度为优化目标,切削三要素为优化对象,基于遗传算法进行多目标优化,并绘制出Pareto前沿。根据实际加工需求,从优化解集中选择最优工艺参数。结果表明：表面粗糙度和表面残余应力均与表面去除率成反比关系;进给量和切削速度是影响表面粗糙度和表面残余应力的主要参数;仅在进给量最小的状态下,切削深度的增加会产生较大的表面残余拉应力。     

薄壁细长轴的车削加工工艺研究

以螺旋桨传动轴零件为研究对象,以提高其加工精度和加工效率为目的,针对其结构特点,分别从工艺分析、夹具设计、数控加工等方面进行阐述,诠释该零件的数控加工过程和方法,为同类零件的数控加工提供借鉴。     

ZL101A和LF6异种铝合金的脉冲交流TIG焊工艺

ZL101A与LF6异种铝合金悬空对接焊时,往往存在熔合不良、成形差、气孔等问题,采用铝镁焊丝ER5356和脉冲交流TIG焊接方法对其进行焊接工艺研究。焊接前对母材进行化学清洗和时效处理,在适当的焊接参数下,采用背面氩气保护和背面开坡口的措施可以有效地解决背面成形差和气孔问题,获得良好的焊缝成形;焊缝和接头的拉伸强度分别达到了ZL101A母材的77%和71%,满足性能要求;焊缝区为细小的胞状枝晶,主要成分为铝,几乎不含有Si元素,且Mg元素少量富集于晶界。最后实现了优质的ZL101A与LF6异种铝合金筒体的焊接。     

热循环对LF6铝合金焊接接头断裂机理的影响

通过模拟空间热循环试验,研究了热循环因素对LF6铝合金焊接接头断裂机理的影响。结果表明,一定时间的热循环会造成LF6铝合金焊接接头断裂机理的改变,由未经热循环时的纯剪切型断裂,逐渐过渡成微孔聚集型断裂。这是由于焊接热影响区中的聚集、析出第二相粒子的热膨胀系数与铝合金母材相差很大,热循环造成了基体与第二相之间的脱离,导致接头性能劣化和断裂机理的改变。     

超细长轴车削加工工艺

文章分析了在切削力、重力和顸尖顸紧力的作用下，超细长轴车削加工中常见的工件缺陷的产生原因。在车削中采用各种车削装置：如三只支承块跟刀架、弹性活络顸针、垫块、托架支承等，采用反向进给车削，配合以最佳的刀具几何参数、切削用量、等一系列有效措施。提高了超细长轴的刚性，满足了加工要求。该方法操作简单，加工精度高，且大大提高了工效。     

超细长轴车削加工及夹具设计

超细长轴车加工存在刚度差、易变形缺点。传统装卡方法采用一夹一顶,加剧变形发生,影响加工质量。设计新型夹具,采用前后夹紧的装卡方式,变压力为拉伸力,解决了变形问题;通过选用合理的切削参数和刀具角度,进一步确保了加工质量,提高了生产效率。     

细长轴车削与磨削参数优化研究

针对细长轴车削和磨削加工参数的选择问题,建立以工件刚度、刀片强度、刀杆刚度、机床进给机构强度、机床功率、机床参数、加工表面粗糙度、加工余量等作为约束条件,以切削速度、进给量、背吃刀量、工件转速、磨削余量、径向进给量等参数为优化变量,以车、磨多工序成本最低为目标的切削参数优化模型。以某型号电机轴为案例,运用MATLAB模式搜索工具箱对其车削和磨削参数进行寻优,与切削参数的传统选择方法比较表明,工序成本可降低35%以上,从而验证了优化模型的有效性。     

LF6铝合金散热器振动钎焊润湿界面微观组织特征

研究了LF6铝合金散热器模拟件非真空条件下的振动钎焊,重点考查了振动作用对钎料润湿性的影响和钎缝结合界面的微观组织特征。结果表明,采用2s的超声波振动可有效去除钎料/母材界面的氧化膜,实现二者良好的润湿结合。盖板涂覆钎料时钎料中残留的缩孔、氧化膜夹杂是引起钎缝缺陷的主要原因。振动钎焊可成功实现翅片与盖板的组合焊接,钎缝成形良好,为铝合金板式散热器的焊接提供了一条新途径。     

面向服务高效加工细长轴参数优化方法研究

由于刚度低,加工细长轴时容易产生尺寸误差。为了保证细长轴加工精度,通常采用小切削加工法,从而使得加工效率低。针对低刚度细长轴加工效率低的问题,设计切削液镜像支撑细长轴加工以提高其加工刚度,从而可以增大切削用量。并建立在切削液镜像支撑加工方法下细长轴加工时间的目标函数。模型求解过程中,以设备实际所能达到的工况和细长轴允许最大尺寸误差等为约束条件,以加工时间最短为优化模型,对细长轴在切削液镜像支撑加工作用下切削参数进行优化求解。最后,通过细长轴加工实验验证切削液镜像支撑加工模型的有效性。实验结果表明:切削液镜像支撑加工细长轴可有效提高加工效率。