采用LHC结晶器生产扁锭大面和角部拉裂原因分析和措施

文章从LHC结晶器石墨更换过程处理方式、石墨在线维护方式、结晶器较快维护方式及铸造工艺参数选择等方面的常见问题,分析了扁锭大面和角部拉裂原因,并制订了解决扁锭拉裂问题的措施.     

合金特性与连续铸造工艺

前言为了提高连续铸锭的质量,防止铸锭缺陷的产生,广大科技人员进行了大量的研究工作,同时在普通模铸造基础上,发展了低结晶器铸造、隔热模铸造、热顶铸造、横向铸造和电磁铸造等多种铸造工艺。本文以变形铝合金连续铸造工艺为例,着重研究合金特性与连续铸造工艺性能之间的关系,以自觉的运用这些规律,有针对性的制订合理的铸造工艺参数,提高铸锭的质量。     

Al-Sn合金铸锭铸造工艺研究

高锡铝合金超薄键连续铸造，采用间接水冷、新型结晶器，合理的铸造工艺参数，不但消除了铸造裂纹，而且生产出了晶粒细小、无疏松、夹渣、气孔等缺陷的合格新产品。     

整体式管锭结晶器

本文简要地介绍了水平铸造纯铝管锭整体式结晶器的设计及其工艺制度。使用整体式结晶器水平铸造纯铝管锭具有操作简单、使用方便等特点,并较好地解决了管锭的偏心问题,对采用水平铸造纯铝管锭的中小型厂家具有一定的推广价值。     

大型导电铝母线水平铸造工艺及要求

本文以300kA电解槽铝母线为例,从结晶器设计与安装、结晶器泥口的制作与烘烤、主要工艺参数与过程控制等方面,简要介绍了大型导电铝母线水平铸造工艺及要求。     

两种不同铸造方式对5754铝合金铸锭质量的影响

从5754铝合金在铸造过程中容易出现拉裂缺陷的角度出发，分析了拉裂缺陷产生的主要原因，对比了普通模铸造方式和隔热膜铸造方式生产的5754合金铸锭的冶金质量，提出了两种铸造方式的差异，总结出合理的铸造工艺制度。     

5083铝合金大规格可调结晶器640 mm×1800～2100 mm扁锭铸造工艺的研究

针对大规格可调结晶器640mm×1800～2100mm 5083合金铸造工艺中存在的渣裂、镁成分超标、热裂、褶皱裂纹、锭尾塌陷裂纹及角部撕裂等缺陷分析了原因,并通过试验研究优化了工艺参数。     

铸造铝合金方棒浇铸质量控制与应用

针对热顶模半连续铸造铝合金方棒存在的工艺技术及产品质量缺陷问题，分析了生产中产生问题的原因，研发了方棒铸造用结晶器成型技术，采取了操作强化、工艺控制、技术升级、工装维护等具体措施，使生产率提升到17 t/h，铸造成材率提升到99.5%，产品质量良好。     

铝合金横向铸锭的表面拉裂

本文从研究与生产实践出发,讨论了拉裂缺陷的形态、形成时机和机理以及防止的办法。指出,采取结晶器内壁衬石墨环等5项是防止拉裂的有效措施。     

7055合金熔铸工艺研究

论述了化学成分、工装和铸造工艺参数对7055合金400mm×1320mm规格铸造性能的影响。并通过优化结晶器形状、化学成分配比以及合理选择铸造工艺参数,生产出了合格铸锭。     

YQ450NQR1高强耐候钢表面裂纹成因分析

针对火车车厢中梁用钢YQ450NQR1高强耐候钢的腿部拉裂问题,运用金相显微镜、扫描电镜和能谱仪对拉裂裂纹形貌进行分析;设计裂纹脱碳模拟试验,探明裂纹两侧发生脱碳的工艺条件并判定裂纹产生工序;通过对铸坯原料进行低倍检测明确与拉裂相对应的连铸坯质量缺陷,并结合检测结果对铸坯缺陷产生原因进行分析。研究结果表明,腿部拉裂缺陷是由严重的铸坯边部皮下网状裂纹造成的,而钢水在结晶器中冷却不均匀、残余元素含量高以及氮含量波动范围过大是造成皮下网状裂纹的主要原因。通过采取措施,YQ450NQR1钢腿部拉裂率由原来的0.5%~3.5%稳定控制在1%以下。     

铝合金的横向连续铸造

本文系统研究了铝合金横向连续铸造的工艺。其规律为:铸锭液穴有不对称铸锭轴线的倾向;铸锭下侧优先形成结晶前沿;结晶器下侧的结晶区内有一弱过冷区;铸锭裂纹倾向增大;铸锭结晶速度高;逆流导热距离UCD与铸造速度乘积接近某一常数:有效结晶高度须与铸速相适应;实际上,连续铸造过程的液穴形状不变,液穴深度与铸速成正比等。在实际生产中掌握和运用这些规律,对保证铸锭过程的顺利进行和铸锭质量的提高具有极为重要的意义。直接水冷横向连续铸造工艺,用于生产断面尺寸对称、形状简单的小规格铸锭已有多年历史。该工艺具有不需高大厂房、设备简单、投资少和见效快等许多优点,若在铸造机列尾部配以同步锯床,还可以实现连续铸造。国内外许多科技工作者对横向铸造机、生产工具、工艺参数、铸锭质量进行过深入研究,并取得了丰硕成果。本文以圆铸锭为例,仅就铸锭过程的基本工艺规律作一些深入研究。     

钢连铸过程中金属结晶器的传热系数分析

结晶器的传热系数用逆解法来决定,并且与加工条件和钢碳当量有关。通过在结晶器壁内的已知位置安装热电偶来测量工厂内连铸机结晶器内的温度而获得试验数据。通过将温度与提前检验过的凝固和传热过程的数字模拟数值进行比较。不同的铸造工艺参数下,热量不同;所以,用数字模型计算了在金属／结晶器界面的传热系数。这一结果可能决定了金属／结晶器界面传热系数的计算式,其中包括了不同工艺参数下的钢种效应,结晶器壁面,铸造速度,结晶器锥度,结晶器截面和浇注温度。     

电解铝液生产大尺寸扁锭工艺技术研究

针对目前国内铝合金铸锭存在的质量问题进行了分析,总结了电解铝液生产工艺的铸造工艺及熔炼工艺的注意要点,并就冷却强度、铸造速度、铸造温度以及结晶器液面高度等相关工艺参数的优化控制,提出了几点建议。     

铝合金扁锭铸造工艺

本发明涉及一种铝合金扁锭铸造工艺，特别适用于同铸次生产不同规格铝合金扁锭，属于铝加工行业生产技术领域。主要包括以下工艺流程：①制定铸造工艺参数；（②模拟铸造；③确认保温炉熔体温度；④布设结晶器；⑤铸造；⑥最终成分取样；⑦铝液冷却。本发明铝合金扁锭铸造工艺，一次性可铸造两种或多种规格的铝合金扁锭，生产安全性高、投资成本低，易于操作。     

高速钢电渣锭夹渣缺陷的控制

通过对高速钢电渣锭夹渣缺陷机理分析,采取合理设定重熔工艺参数和重熔前进行捅渣操作,减少了结晶器挂渣现象,大幅度减少了电渣锭夹渣缺陷。     

板坯连铸机浸入式水口的结构优化

针对 10 5 0mm× 15 0mm断面的结晶器 ,建立了水模型 ,研究浸入式水口结构、拉速、浸入深度等工艺操作参数对结晶器液面波动、流股冲击深度及结晶器钢液面保护渣卷入情况的影响 ,比较不同水口结构参数及操做参数对结晶器内流场的影响 ,从而找出结构参数与工艺参数间配合最佳的工况 ,为水口设计提供理论依据 ,并经优化的水口在实际中应用 ,使安钢第二炼钢厂的板坯退废率由 1.5 0 %降为0 .6 %。     

改善含铅易切削钢坯的表面裂纹

含铅易切削钢连铸坯容易发生表面裂纹，为了提高产品的可靠性，必须予以防止。为此，日本山阳特殊钢公司研究开发中心的工艺开发小组从以往对含铅钢表面缺陷的认识、含铅钢结晶器保护渣的设计、铸造条件、结晶器铜板的测温四个方面进行了研究。从接近弯月形金属液面的均匀初始凝固的观点出发，优化了结晶器保护渣。通过大生产工艺对具有不同粘度和碳含量的这些结晶器保护渣进行评定。研究表明，通过使用较高粘度和较高碳含量的结晶器保护渣实现了均匀初始凝固。从而减少了连铸坯和轧制坯的表面裂纹。     

奥氏体不锈钢板坯连铸结晶器锥度的优化

针对奥氏体不锈钢连铸中的质量问题 ,对太钢三炼钢 1260mm× 160mm板坯结晶器的锥度进行了分析。通过不锈钢铸坯在结晶器内收缩的计算和拉坯速度、过热度等工艺参数对铸坯收缩影响的分析 ,得出采用双锥度结晶器比单锥度结晶器更符合铸坯在结晶器内的收缩规律 :液面附近 80～200mm区域采用较大锥度 ,液面下 200～800mm的结晶器下部 ,采用较小锥度 ,并在此基础上设计了曲线锥度结晶器。生产试验表明 ,双锥度设计显著改善了铸坯质量 ,消除了窄面鼓肚和中间凹陷等缺陷     

连铸坯缺陷成因与防止措施

研究了连铸坯外形畸变、表面裂纹、内裂纹等缺陷的原因，并探讨了这些缺陷的防止措施。一般来说，上述缺陷的形成都与连铸坯初生坯壳厚度不均有关。采用合适的保护渣、正确选择水口形状和结晶器设计以及保护合理的浇注工艺参数可减少或防止这些缺陷。