离心式压缩机油箱泡沫原因分析

离心式压缩机作为化工炼化企业核心生产设备,其润滑油油箱泡沫问题会导致压缩机轴承润滑不良,引起机组振动,严重时会造成安全生产事故。文章从离心式压缩机润滑油油质、润滑系统故障、润滑系统油箱设计等方面分析了离心式压缩机润滑油油箱泡沫产生的原因,为石油化工行业以及其他生产行业润滑油油箱泡沫问题分析解决方案提供了参考借鉴,对于保证安全生产、提高经济效益具有重要意义。     

新型两级电动潜油泵用油气分离器的设计与试验

由于油井产出液中的大量游离气会对电动潜油泵的性能产生不利影响,而随着油田的深入开发,高含气井将不断增多,而现有电动潜油泵油气分离器效率较低,为此,进行了新型两级电动潜油泵用油气分离器的设计与模拟试验,以提高高含气井中电动潜油泵的泵效.新型两级电动潜油泵用油气分离器以水力旋流器为第一级,以离心旋转式分离器为第二级.设计样机的室内模拟试验数据表明,该分离器分离效果较好,与当前在用的两级油气分离器相比,分离能力大幅度提高,能够满足更高含气井电动潜油泵对油气分离器的要求.新型油气分离器的两级复合结构设计,为今后井下油气分离器的开发提供了依据和技术支持.     

轧机油膜轴承润滑系统进水原因分析及建议

钢厂轧机设备的油膜轴承润滑系统进水后会降低设备可靠性,严重影响生产效率,同时增加设备维修费用。本文综合应用理化性能分析、元素含量分析等手段,对油膜轴承润滑系统油膜轴承油中水的导致进水的原因进行了分析,     

油气润滑技术在方坯连铸机上的应用

山西临汾钢铁有限公司新临钢炼钢厂R8m弧形方坯连铸机的导向段和振动台架辊道系统采用手动加油;拉矫机部分轴承采用干油集中润滑系统。由于工作环境恶劣,温度高、且受氧化铁皮的影响,干油集中润滑系统无法正常工作,而手动加油部分无法满足在短暂停机及生产准备时间进行加油维护,轴承损坏严重,影响生产。     

电潜泵机组油气分离器的腐蚀研究

针对电潜泵机组用油气分离器壳体冲蚀情况,利用Solidworks和Fluent软件对其进行数值模拟分析。分析结果表明,在分离器叶轮处,含砂油气混合井液的速度明显高于其他部位,最高可达11.450 0 m/s,远高于国标规定的最大流速2.133 6 m/s;在叶片出口处速度矢量的方向杂乱不一,高速含砂油气混合井液会剧烈地冲击分离器内壁,离心力对分离器壳体内壁产生较大的剪切力;在长期的冲蚀和剪切作用下,分离器壳体变薄,加之腐蚀作用,进而造成分离器壳体断裂落井。为此,对油气分离器进行技术改进——选择氧化锆作为耐磨衬套的材料以及在叶轮下部加入壳体衬套。改进后的油气分离器在胜利油田共应用611套,仅发生分离器筒断落井事故15井次,而2008年就有20井次。改进后的油气分离器有效防止了分离器筒断事故的发生,应用效果显著。     

气体钻井地面分离器的设计及试验研究

气体钻井现有工艺都将环空返回到地面的携岩气体直接排放或放燃,既污染环境又浪费能源。根据气体钻井的特点,设计了由两级串联的旋风分离器与两台过滤器(一台备用)组成的气体钻井地面分离系统,对成本较高的气体钻井介质(氮气或天然气)进行回收和循环利用。通过对井口钻屑的采样分析和浓度计算,得到了旋风分离器入口钻屑的粒度分布和质量浓度范围。对旋风分离器进行的室内模拟试验结果表明,旋风分离器的分离效率稳定在99.5%以上,能够完全除净粒径大于10μm的粉尘颗粒。钻井现场试验结果显示,整个分离系统工作稳定,过滤器出口气体中钻屑的最大粒径小于5μm,质量浓度小于0.05mg/m³,已达到进入压缩机的要求。     

自动润滑方式能节省资金：机器管理机器减少人为误差

本文介绍的自动润滑方式在我国很少采用，我国工厂的绝大多数机器是采用手工加润滑油或润滑脂的润滑方式，而在化工和炼油厂，集中润滑方式（类似于自动润滑方式）仅限于离心式压缩机组（包括压缩机、增速器、电动机或汽轮机）。这种方式与自动润滑相比生产成本高。这里介绍的自动润滑方式系统在技术上并不复杂，目的是让更多工程技术人员了解它的可靠性和能降低生产成本等优点，从而推动这一技术在我国尽快发展。     

油井自动计量技术

在油田地面建设工程中,计量配水站担负着油田单井油、气、水的计量任务。针对它具有点多面广,投资比重大,需要的生产管理人员多的特点,对计量站进行了技术改进。计量分离器配套安装了电接点液位计、气体流量计、在线含水分析仪、电动阀等部件;取消了分离器计量排油管道油泵,利用油气系统压力平衡原理,使分离器内原油靠位差排出分离器;采用了带压力、温度补偿的旋进旋涡式气体流量计。油井自动计量技术与过去所采用的技术相比,每座站节约建设费用 １０．７万元,节约投资１７．８％。取消管道油泵后,每年可节电 ３．２８×１０~４ｋＷ·ｈ,取消放空测气装置后每年可节气３×１０~４ｍ~３。实现了无人值守,每年可减少生产开支２８万元,并减少了大量的设备维修、保养等费用。该技术已在彩南油田、克拉玛依油田、石西油田、小拐油田等地面建设中得到了应用,具有良好的推广应用前景。     

轴瓦弹性变形对水润滑轴承承载性能的影响

利用ANSYS有限元软件的流固耦合（Fluid-Structure Interaction,FSI）方法对计入弹性变性后水润滑轴承的承载力进行计算,并且与不计入弹性变形时的情况进行对比,具体分析在不同偏心率和转速条件下轴瓦弹性变形对轴承承载力的影响范围。在轴瓦材料弹性模量优先取值为1 000 MPa的情况下,当转速超过1 000 r/min、偏心率≥0.8时,弹性变形对轴承承载力的影响急剧增大。通过计算和对比分析得到的结果不仅为水润滑轴承承载性能的研究提供技术参考,而且为水润滑轴承轴瓦材料的选择和水润滑轴承的结构设计提供依据。     

苯乙烯装置氢气压缩机凝液排放改造

苯乙烯装置氢气压缩机冷却分离器产生的凝液中含有部分物料,且排液时易夹带氢气,直接去生产废水处理系统,浪费物料,造成污水处理费用增加,且存在安全隐患和环境污染。为了解决这些问题,增加氢气压缩机到油水分离器的排液管线,达到节能减排、消除环境污染和安全隐患的目的。     

天然气管道离心压缩机润滑油的可靠性考察

考察了L-TSE/LF 46长寿命极压汽轮机油在天然气管道离心压缩机上的实际使用性能。L-TSE/LF 46长寿命极压汽轮机油性能稳定,可靠性好,能够满足天然气管道离心压缩机的润滑要求,润滑周期超过1年。     

3NB—1300钻井泵的改进及维修

论述了３ＮＢ—１３００钻井泵使用和维修过程中存在的问题，分析了曲轴两端支撑轴承（４０５３１７２轴承）跑内圆是轴承内圆与轴颈之间的配合过盈量偏小所致，宜适当加大。而轴承易烧坏的原因是润滑油供应不足，宜进行强制润滑改造。最后介绍了２台３ＮＢ—１３００钻井泵改造后的使用情况及轴颈支撑轴承跑内圆后的３种修复方法。     

地下储气库地面工艺参数及气井流量计量技术

为开发一套储气库地面配套技术,研究了储气库的注气规模、压缩机型号及注入压力、润滑油吸附与过滤分离技术和气井流量计量工艺。研究认为:天然气驱动方式的效率较电机驱动方式高;采用过滤和分离相结合的特殊结构的过滤分离净化技术,能够满足储气库高速注气的需要;超声波流量计和弯管流量计可实现注、采气的双向精确计量。该系统在喇2注气站进行了应用,能够满足工程要求。     

天然气压缩机在浅海油田开发中的应用

随着胜利浅海埕岛油田开发．原油伴生气逐渐增多，渐渐具备外输的经济价值，为此，建设了埕岛中心二号天然气外输工程。文章主要介绍了外输系统的核心设备——JGK／4天然气压缩机的基本技术性能，总结了天然气压缩机的应用过程，根据生产实际情况，进行了多种技术改进，提出了系统当前存在的缺陷和改进方向。     

GE压缩机组矿物油辅助油泵程序优化

GE压缩机组干气密封保护的放空程序经修改后,减少了天然气的浪费,但是长时间保压停机中,辅助油泵的持续运行会造成很大的电能消耗,为此在确保为压缩机转子转动提供润滑的前提下,对辅助油泵的运行逻辑进行了优化,以达到节约能源、延长电机寿命的目的。     

裂解气压缩机漏油原因分析及对策

分析了GB-201裂解气压缩机投用后润滑油发生严重泄漏的原因,认为浮环密封问隙增大、低压缸西侧浮环密封面被破坏、润滑油热交换器泄漏是漏油的主要原因。据此分析结果,对裂解气压缩机润滑油系统进行相应的处理,使漏油问题得到控制。     

高压比无油纯干式螺杆压缩机在浮式生产储卸油装置上的应用

某海上浮式生产储卸油装置中的低压气螺杆压缩机处理工况较为特殊,属于两级压缩的高压比工况.结合国内外压缩机生产厂家的技术现状,对两级螺杆压缩机的具体选型设计展开对比分析.在项目费用允许情况下,最终选择综合技术性能最优的两级无油纯干式螺杆压缩机作为低压气压缩机.介绍了无油纯干式螺杆压缩机的技术参数、相关控制配置、润滑及机械...     

大型合成氨厂四大机组润滑油的使用与维护

简述了大型合成氨厂四大机组润滑的重要作用及选择润滑油的依据，总结了大机组润滑油的使用和维护经验。     

井下复合式气液分离器的研制与应用

为了减少气体对泵的影响,提高抽油泵泵效,研制了井下复合式气液分离器。该气液分离器将重力分离和旋流分离有机地结合在一起,能使含溶解气的油流产生搅拌、转向和速度突然增加等效果,有助于游离气的析出,实现油气的高效分离,可大大减少气体对泵的影响。现场应用表明,复合式气液分离器可使油流中的自由气在进泵前分离出来,通过油套环形空间排到地面,减少气体对抽油泵的影响,特别对高含气井有较好的气液分离效果。     

边际海上油田零散天然气回收技术研究

目前边际油田伴生天然气均采取气液分离后排火炬烧掉的处理方式,既污染环境,又浪费能源,为有效地回收边际海上油田零散天然气,有必要进行回收技术的研究。采用"井口平台—自航船—陆地"的生产模式,天然气的压缩、集气、周转在自航船上进行。油气在试采平台上分离后,天然气通过高压软管,进入压缩天然气(CNG)生产、运输系统(自航船)。在该系统中,天然气首先进入缓冲罐,经天然气压缩机增压至20 MPa,经脱水装置脱水后,进入系统的储气装置中,储气到额定的压力或气量后,自航船将天然气运至码头,卸气至天然气管网。与其他生产方式相比,CNG生产方式具有工艺简单、投资少、适应性强、经营风险小等优点。通过边际海上油田零散天然气的回收,可以合理利用资源,保护环境,增加天然气产量和商品率,提高油田的经济效益。