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采用电炉生产高洁净度焊丝钢,其主要工艺难点是在精炼过程中确保脱氧效果良好的条件下控制钢中Si含量。通过选择合适的脱氧剂种类及控制其使用量,严格控制精炼渣中SiO2含量,优化脱氧工艺,降低钢中Al含量,以及改善工艺操作,减少精炼时间等措施,有效防止了精炼过程中钢水Si含量的增加,满足了高洁净度焊丝钢质量要求。 相似文献
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西昌钢钒厂由于转炉热量不足而以转炉—LF精炼—RH精炼—连铸工艺生产IF钢,为探究RH强制脱碳与自然脱碳工艺生产IF钢精炼效果,采用生产数据统计、氧氮分析、夹杂物自动扫描、扫描电镜和能谱分析等手段,对不同脱碳工艺对顶渣氧化性以及钢的洁净度影响进行了详细研究。结果表明:(1)与自然脱碳工艺炉次相比,采用强制脱碳工艺的炉次在转炉结束与RH进站钢中的平均[O]含量更低;(2)两种工艺脱碳结束钢中的[O]含量基本在同一水平;(3)强制脱碳工艺的炉次在RH结束时渣中平均T.Fe的质量分数降低了1.3%。在能满足RH脱碳效果的前提下,尽量提高转炉终点钢液碳含量、降低钢液氧含量,后续在RH精炼时采用强制吹氧脱碳工艺,适当增大吹氧量来弥补钢中氧,可显著降低IF钢顶渣氧化性。自然脱碳工艺与强制脱碳工艺控制热轧板T.O含量均比较理想;与自然脱碳工艺相比,强制脱碳工艺可有效降低IF钢[N]含量,这与强制脱碳工艺真空室内碳氧反应更剧烈所导致的CO气泡更多和气液反应面积更大有关。脱碳工艺对IF钢热轧板中夹杂物类型、尺寸及数量没有明显影响,夹杂物主要由Al2O3夹杂、Al2O3–TiOx夹杂与其他类夹杂物组成,以夹杂物的等效圆直径表示夹杂物尺寸,以上三类夹杂物平均尺寸分别为4.5、4.4和6.5 μm,且钢中尺寸在8 μm以下的夹杂物数量占比高于75%。在RH精炼过程中,尽量降低RH脱碳结束钢中[O]含量,有利于提高钢液洁净度。 相似文献
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研究了电炉冶炼过程氮含量的控制方法,对比了工艺优化前后的氮含量的差异,说明了通过电炉氧化末期加矿,深吹氧降低电炉终点氮含量和减少精炼及浇铸过程钢液裸露在空气中的机会能有效降低钢中氮含量。 相似文献
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摘要:对比了RH和VD真空精炼工艺生产的GCr15轴承钢精炼过程的洁净度水平,研究了钢液中总氧(TO)、总氮(TN)、总硫(TS)以及夹杂物变化规律。轴承钢对洁净度要求较高,RH精炼工艺在降低钢中TO、TN含量,固相夹杂物去除,循环效率上均具有优势。经过RH精炼后,钢液中TO含量下降了61%,TN含量下降了15%,夹杂物数密度降低了75%;VD精炼过程中,钢渣反应剧烈,脱硫效果优异,VD精炼后钢液中TS含量下降了50%,但钢液循环速率远落后于RH精炼,且更容易发生卷渣。不同液相分数的夹杂物与钢液的接触角不同,液相分数小于27%的夹杂物与钢液不润湿,容易碰撞长大和上浮去除,而液态夹杂物黏附功更大,难以从钢液中去除。 相似文献
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大同特殊钢公司潢川钢厂熔炼工部生产多种材质和规格的钢锭,以满足用户的不同需求。因此,很少在氩氧脱碳精炼工艺(AOD)中使用同一精炼模式来生产各种不锈钢,精炼时间、稀释气体和还原剂消耗存在一定的操作偏差。为了尽可能减少这些偏差、降低生产成本,对AOD过程中的脱碳和氮含量变化进行了研究,引入了脱碳量和氮含量估计公式。该系统能优化该工艺的精炼模式,节省稀释气体和降低还原剂消耗。 相似文献
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采用铁水脱硫-转炉-LF炉-RH-钙处理-连铸工艺路线,出钢采用Al脱氧,造高碱度低氧化性精炼渣,生产X80管线钢。研究了精炼过程中夹杂物的成分、尺寸、形貌和数量等变化情况,确定了钢中夹杂物在不同精炼环节的变化规律,探讨了夹杂物中MgO和CaO的来源。结果表明,采用该冶炼工艺路线所生产的管线钢总氧含量在10-12ppm之间,钢中20µm以下夹杂物所占比例达到了90%,钢水具有很高的洁净度水平。在精炼过程中夹杂物MgO含量逐渐降低、CaO含量逐渐增加,精炼结束后钢中夹杂物为球形MgO-Al2O3-CaO类夹杂物,MgO、Al2O3和CaO平均含量分别2.6%、53.7%和43.7%,该类夹杂物外层为CaS,在精炼钢水温度下为液态,表明钢中夹杂物得到了有效的变性处理。在钢中夹杂物去除效果方面,软吹氩工艺对于10um以下夹杂物的去除效果最好,去除率达到了81%。 相似文献
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介绍了LF热态精炼渣在杭州钢铁集团公司转炉炼钢厂的循环应用试验,结果显示该工艺能够保证精炼钢水的脱硫效果,且精炼钢液中酸溶铝的含量较高,钢水回收量比原工艺多了1.178t/炉,吨钢平均降低成本22.4028元,同时推广应用试验也显示该工艺在实际生产中能够保证精炼钢水的质量及降低成本。 相似文献
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结合LF精炼渣的精炼效果,对渣洗工艺进行了优化。结果表明,采用白灰+铝渣球的渣洗工艺有效地改善了精炼渣的流动性,缩短了LF精炼的化渣时间,精炼渣的氧化性降低了7.96%,提高了初渣碱度,使得渣的平均熔点降低了117℃,降低了精炼渣的后续脱硫压力。采用KTH模型对氧活度和Al_2O_3含量对脱硫的影响进行了计算和分析。分析结果表明,采用铝渣球形式的渣洗工艺,通过降低渣中的氧化性,提升渣中Al_2O_3含量,增加渣钢间硫平衡分配比,不仅减少了后续铝耗,同时对前提脱硫带来一定好处,降低了后续的脱硫压力。 相似文献
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根据首钢迁钢公司冶炼双联钢种的工艺特点,分析讨论了在造渣过程中加入适量碳粉对炉渣发泡性能的影响,基于此开发了LF炉碳粉造渣工艺。通过开展工业生产试验,定量描述了碳粉加入量与钢中氧含量、钢中碳含量、电极升温效率之间的关系。试验结果表明,LF炉冶炼升温钢种时,加入适量碳粉作为发泡剂,碳粉可与精炼渣和钢中的氧反应,有效促使精炼渣发泡,发泡率最大可达125.7%,同时能够改善电极埋弧效果,提升电能利用率。所加碳粉与钢中氧反应可降低钢中的氧含量,在加入总量≤80 kg的条件下,不会影响钢液成分。 相似文献
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首钢帘线钢夹杂物控制技术 总被引:2,自引:0,他引:2
在帘线钢的生产中,通过采用Si—Mn合金终脱氧以及改变精炼渣系,达到控制钢中酸溶销含量,进而控制钢中夹杂物组成的目的,改善了夹杂物彤态;通过各个工艺环节的控制,降低了钢中总氧含量。 相似文献
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对中厚板卷厂转炉、精炼、连铸三道工序中有可能增氮的环节进行剖析,提出针对性解决措施。通过出钢前提前打开钢包底吹、弱脱氧工艺出钢、强化精炼操作避免钢水裸露、连铸保护浇注等手段有效地降低了钢液中氮含量。 相似文献
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综述了20CrMnTi钢Ti含量控制和钢包喂Ti线技术,分析了钛在钢中的作用机理、钢包喂钛线的影响因素,设计出首钢精炼钢包喂Ti线合金化工艺,经工业试验证明:该工艺生产的20CrMnTi钢各项力学性能满足国标要求,提高收得率10%,降低了生产成本,取得了良好效果。 相似文献
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针对某钢厂含铝钢种钢包精炼渣现状,对现有精炼渣成分组成进行调整,达到优化含铝钢精炼造渣工艺,取消萤石使用,降低精炼成本的目的。试验结果表明:调整后钢包渣成分合理,脱硫率提高7.6%,钢水夹杂物含量有所降低。 相似文献