基于AMESim仿真技术的大型中空成型机锁模系统设计与研究

以大型储料式中空成型机的锁模系统为研究对象,利用AMESim仿真技术对其进行时域仿真分析。通过仿真分析得到了锁模缸活塞杆的位移、速度等变化曲线,根据仿真结果分析活塞受力与运动不稳定的原因,并对液压系统进行优化设计,有效避免了锁模系统开模过程中产生的液压冲击和机械冲击,减少了机械动作过程中的震动和噪声,提高了整个系统性能的稳定性和工作的可靠性。     

合金钢管材液压成形试验机合模机构液压系统的设计与仿真研究

针对高强度合金钢管材液压成形试验机合模需求,设计了双作用四缸外挂及四立柱缸浮动的合模锁模结构及其液压系统。基于AMESim软件,建立了合模结构液压系统的仿真模型,并对该模型进行了仿真分析。结果表明:该系统能很好地满足四缸同步的实际需求,为液压系统的参数优化及控制系统的设计提供了参考。     

塑料注射模所需最大锁模力的校核

当高压的塑料焙体进入模具型腔时,使模具沿分型面产生涨开力,所需要的最大锁模力应小于注射机的额定锁模力,否则,在注射时分型面处跑掉,制件将产生溢边;对于型腔投影面积不具有两根对称轴的模具,可导至注射机拉杆受力不平衡,同时引起注射机锁模力降低和机床的不正常磨损。     

基于CBR的注射机锁模机构CAD

在注射机肘杆式锁模机构的设计中，应用CBR技术，优化设计技术和参数化绘图技术，构造了集结构设计、分析和自动绘图于一体的肘杆式锁模机构CAD系统，介绍了系统的结构和主要模块设计。     

防止注射成形废边的研究

1.前言注射机是将溶融树脂注入图1所示的闭合型腔内进行高速大批量生产塑件的机械。它被应用于从小型齿轮到汽车保险杠的广泛领域。三菱重工生产从锁模力735KN的小型机到锁模力29400KN超大型的各种注射机,受到用户的好评。注射机由锁模力表示机种的大小。为了降低成形费用,对相同的制件要求采用锁模力尽可能小的机床成形。如果锁模力太小,则模内树脂压力所引起的开模力克服锁模力而打开模具分型面,即产生溶融树脂流入此缝隙的问题。溶融树脂流进分型面则形成废边。废边不仅     

基于AMESim的注塑机锁模系统设计与仿真

节能、高效是当今世界注塑机的发展方向,使用电液伺服技术的电液混合注塑机就是其中重要的一个分支.在一款精密电液混合注塑机的研制过程中,针对该注塑机锁模系统进行了深入分析,利用AMESim系统仿真软件建立了注塑机锁模单元的电液伺服系统模型,根据生产实际需求对该系统模型进行了压力和速度的仿真,分析了引起锁模液压系统压力、速度波动的原因并提出了改进方案.仿真结果表明:系统设计合理,为电液混合注塑机的进一步研制奠定了基础.     

注射机合模力测定装置

本文介绍了一种液压式的塑料注射机合模力测量装置，给出了液压系统原理图和测力缸结构图，并给出了计算公式和修正系数。     

液压成形大尺寸环形零件的锁模技术

针对某大尺寸环形特征零件的液压成形工艺开发中的锁模问题展开研究。采用数值仿真方法对压力机锁模和螺栓机械锁模两种方式进行了对比分析。由于当零件外形尺寸过大时,很难选取到锁模压力和工作台面尺寸均适合的压力机,而仿真结果表明,当工作台面尺寸小于待加工零件模具投影面积时,即使压力机的锁模力足够大,仍然无法保证成形后零件的尺寸精度。而采用螺栓机械锁模方式,通过对螺栓的直径和数量分别进行合理优化,可最终实现足够的锁模压力且模具各部位的受力均匀。然后,开发了基于螺栓机械锁模方式的大型液压成形模具,并进行了实验验证。结果证实了螺栓机械锁模方式安全可靠,并且对于液压成形大尺寸且小批量零件的效果优异,成形后零件的尺寸精度能够满足设计要求。     

小型热固性注射机

美国 Bucher 公司最近推出了2种小型热固性注射机。这是该公司与 Hull 公司合作的成果。这两种机床的锁模力分别为25t 和45t,正好填补了小吨位热固性注射机的空白。因为目前市场上大部分是100t 或超过100t 的机床。推出这两种机床以后,生产小型热固性塑件不再需要用超容量的注射机了。     

熔模铸造液压压蜡机合模部分液压系统改进

对熔模铸造用液压压蜡机的合模部分的液压系统进行了改进,将电液比例技术应用到此系统当中,应用比例变量泵以及比例溢流阀调节合模力,使其合模力能随压型不同而作出相应调整。阐述了该系统的工作原理,并对其进行了仿真分析,仿真结果验证了该合模部分的液压系统的合理性。     

基于自适应的液压夹具压力控制的研究

机床液压夹具受外界干扰严重,常用的PID控制不能得到精确的夹紧力,为此,提出基于自适应控制方法,根据夹具的工件原理,利用AMESim对液压夹具控制系统建立仿真模型并进行仿真。仿真结果表明:液压夹具在自适应控制器作用下抗干扰能力强,可保持良好的压力跟踪能力。     

基于流量反馈进给控制的全自动金属带锯床液压系统设计

为自主设计的全自动金属带锯床设计液压系统。该设备在工作过程中,锯头的上升、下降,锯切材料的夹紧、松开以及送料,全部在PLC控制下通过液压系统实现。在进给系统的设计中,给出了通过流量反馈控制来调定进给力的解决方案。生产实践证明:该锯床液压系统设计合理,性能稳定。     

卧式双面双工位组合机床液压系统稳定性研究

某卧式双面双工位组合机床主要用于汽车前轴两端面的铣削及主销孔的U钻加工,具有加工精度高、加工效率高等特点。工件的夹紧、辅助夹紧及移动工作台的驱动等由液压系统来完成。通过对卧式双面双工位组合机床液压系统主要工作过程的分析发现,系统的发热、液压缸的爬行是影响其液压系统稳定性的主要因素。在分析系统发热、液压缸爬行的原因后,提出具体的解决办法,有力地保障了该卧式双面双工位组合机床的稳定运行。     

带锯式切断机液压系统设计

根据带锯床结构特点,介绍一种用于切割金属材料的切断机的结构、工作原理,依据切断机各阶段工作特点及负载,设计液压系统,并对系统部分重要元件如液压泵、进刀油缸、轴向压紧缸、径向压紧缸、马达等进行了设计选型。     

二十辊轧机轧制过程有限元分析

针对二十辊轧机轧制过程中工作辊和轧件的复杂变化过程,基于有限元分析软件（Workbench）建立了工作辊和轧件的有限元模型;通过分析二十辊轧机轧辊间的几何位置关系,得到了工作辊压下量与支撑辊偏心角度之间的关系;采用结构动力学方程的瞬态算法对轧制过程进行了模拟计算,得到了轧辊、轧件的应力、应变情况以及轧制力曲线,并对轧制过程中工作辊和轧件的特性变化过程进行了分析。     

新型浮动式管拧机液压夹紧装置的设计

就传统的管拧机夹紧装置所存在的缺点和不足进行了分析，增添了径向和横向的浮动机构、液压阻尼器及液压系统电液比例控制三部分，提出了一种新型的抱钳夹紧装置。     

GZ4240卧式金属带锯床液压夹紧系统改进

分析GZ4240型卧式双立柱金属带锯床的使用现状发现液压夹紧系统存在缺陷。采用问题分析与研究、市场走访与调研、3D设计与建模、机械加工与制作等方法,进行优化与改造。改进后经过多次测试,液压夹紧系统运行更加稳定、流畅、高效,大幅度提高机床使用寿命。     

鼓轮式液压夹紧分配器设计与制造

鼓轮式机床是组合机床或者专用机床中典型的一类机床,适用于大批量零件的加工。鼓轮是该类机床中不可缺少的重要部件。从油路的选择、分配器机构的设计、零件材料的选用等方面对一种鼓轮上的一种液压夹紧分配器机构的设计进行阐述,给出一种适用该类机床的夹紧分配器结构。     

变频调速技术在液压自动夹紧系统中的应用研究

在机床自动加工系统中,以往多采用传统形式的液压自动夹紧系统,但它存在调速回路相对较为复杂、保压过程空耗大等缺陷。提出在液压自动夹紧系统中采用变频调速技术方案,并进行了原理和应用方法的分析及一般回路设计,分析和提出了保压过程电机转速的计算选择方法。实际应用显示:采用变频调速技术后液压自动夹紧系统回路相对简单,多种速度调节方便,在加工保压过程中的节能降耗、降噪和降温方面效果明显。     

液压锁紧轴套锁紧扭矩计算与实验研究

液压锁紧轴套是五轴联动机床的关键部件,能够在压力载荷作用下发生较大的弹性变形,锁紧进给轴的转动自由度,对机床定位锁紧和加工精度有重要的影响,锁紧扭矩是液压锁紧轴套设计的重要参数。为研究轴套壁厚、压力载荷、配合间隙及轴套长度4个参数对液压锁紧轴套锁紧进给轴时产生的锁紧扭矩影响,首先用有限元方法计算了液压锁紧轴套工作时的变形、轴套与进给轴之间的接触应力分布;然后在进给轴外表面对接触压力积分得到轴套作用在进给轴上的正压力,进而得到锁紧扭矩;最后在自主设计的实验台上进行锁紧扭矩测试实验,对有限元方法计算数据进行验证。结果表明:有限元方法计算得到的理论数据相对实验数据相对偏差均小于4.87%,验证了有限元方法计算的理论数据可靠性。该有限元方法计算的理论数据可以对液压锁紧轴套结构设计提供参考。