钛及钛合金板材拉深成形的影响因素与技术进步

钛及钛合金相对铝、钢等金属材料塑性差、极限变形量小、成形时回弹大,拉深成形相对困难。介绍了钛及钛合金拉深成形的影响因素及其对成形的影响,综述了钛及钛合金拉深成形在各向异性控制、压边力控制、计算机模拟以及加热方法等方面的技术进步,指出了未来研究人员应充分利用计算机模拟技术,对影响钛及钛合金冲压成形的各种因素及其之间的相互关联建立详尽的数据库,以便该成形工艺在钛及钛合金零部件的成形得到更广泛的应用。     

增材制造(AM)技术制备金属部件的研究

最近,3D打印技术成为制造业的研究热点。日本新能源及产业技术综合开发机构(NEDO)开始了下一代原材料激光加工技术以及金属粉末叠层成形技术的研究,探讨了成形时间、成形形状及成形装置等问题。制造金属制品的AM技术以粉末叠层成形法为主流,该方法采用3D-CAD计算机辅助设计,以粉末为原料,逐层成形,成形装置由用来铺粉的材料供给机构和作为热源的光源(激光或电子束等)机构两大部分组成。这样的成形装置有以下特征:粉末     

凝胶注模成形技术在粉末冶金中的应用

凝胶注模成形最初是用于陶瓷材料近净尺寸成形技术,它适用于成形件尺寸大,复杂形状的部件.随着该技术的发展,凝胶注模成形也应用到粉末冶金领域.本文综述了国内外凝胶注模技术在成形金属粉末的应用研究近况,展望了该技术在粉末冶金中的应用前景,并对凝胶注模成形技术在应用中存在的技术难点及应对策略进行了分析与探讨.     

日本内高压成形技术进展(英文)

文章回顾了自2003年于日本举行的第一届内高压成形国际会议(TUBEH YDRO2003)后该技术在日本的发展概况。近年来,铝合金热态内高压成形技术得到了较快的发展,利用该技术生产的汽车副车架试制成功,并已应用在轿车上;移动模具的出现提高了内高压胀形极限,使T形三通管制管的成形高度显著提高。文中还讨论了在内高压成形工艺优化、拼焊管内高压成形、锥形管内高压成形、高强钢管内高压成形、液压冲孔、成形极限图及内高压成形设备方面的进展。     

振动场作用下金属塑性成形机理的研究和应用进展

振动力场对金属材料塑性成形过程的作用机理是振动辅助塑性成形技术的关键理论问题。该文介绍了相关问题的研究进展及振动辅助技术的应用现状,即振动影响塑性成形的微观机理、体积效应及表面效应等,并探讨了该技术亟需解决的问题和发展趋势。     

超薄成形件复合模设计

对振膜成形件的成形工艺进行了分析,针对该零件成形的具体要求,决定采用拉深、冲孔、切边聚氨酯橡胶复合模进行复合成形,并采用了聚氨酯橡胶凸凹模和双弹顶机构。介绍了该复合模的结构、特点及工作过程。经生产验证该模具结构合理、生产效率高,有很好的技术经济效益。     

齿轮的滚压塑性成形技术的研究现状

运用滚压成形技术进行齿轮塑性加工具有设备简单、刀具寿命长及效率高的特点,尤其对斜齿轮的成形加工,没有拔模问题。近年来,在国外该技术的研究与运用得到极大的重视。文章对这些研究成果进行介绍,主要内容为滚压成形方法、冷和热挤滚压成形时出现的问题及解决措施。期望能对认识滚压成形的内在规律有所帮助。     

伺服成形技术及其若干发展动向

伺服压力机是近年来塑性成形领域最重大的创新之一,将伺服压力机以及基于伺服压力机的成形工艺统称为伺服成形技术.简要介绍了伺服成形技术的特点和目前的应用情况,重点论述了该技术当前的若干发展新动向,包括伺服压力机设计方法的研究、新型功能部件和储能技术开发、滑块运动路径设计与优化、伺服成形机理及成形过程的数值模拟、智能制造中的...     

精密挤压成形工艺方法的研究现状

机械制造业的发展,要求不断开发新技术、新工艺,降低生产成本,提高产品质量,应对激烈竞争.精密挤压成形技术就是在此背景下产生的.本文重点介绍了该技术的最新工艺,即对分流成形、密闭成形、背压整形的原理及方法进行了分析与综述,阐明了精密挤压成形的特点及发展现状.     

基于三维焊接熔敷的快速成形技术

介绍了一种新型的快速成形技术——基于三维焊接熔敷的快速成形技术的机理、分类和优点，回顾了基于三维焊接熔敷快速成形技术的国内外研究现状，总结了该技术目前存在的主要问题及对策，最后指出了其未来发展趋势。     

补料压力对内高压成形空心曲轴影响的实验研究

通过采用实验,研究了空心双拐曲轴内高压成形中压力参数的作用,完成了不同补料压力下的工艺实验,并对起皱,开裂等缺陷的产生原因进行了分析,确定了内高压成形空心双拐曲轴的成形区间,指出了摩擦润滑在内高压成形中重要性.     

方截面轻体件的内高压成形研究

管坯内压液力成形工艺由于能够节省材料、降低成本、提高零件机械性,因此近年来在汽车、航空航天等领域中得到了广泛应用。本文针对目前该工艺存在的轴向量与内压之间的匹配关系问题,通过有限元模拟手段分析了由圆柱管坯成形空心方截面零件过程中加载路径对工艺的影响,为该工艺面向生产提供了一定的参考依据。     

补料比对Y型三通管内高压成形影响研究

对于Y型三通管,由于其结构的不对称性,内高压成形过程中左右冲头的轴向补料比对成形有较大的影响.通过实验和数值模拟,研究了补料比对Y型三通管的壁厚影响规律以及成形中产生的缺陷.结果表明:成形后零件左侧过渡区圆角处壁厚最大,右侧过渡区圆角处次之,枝管顶部壁厚最薄;增加补料比能在一定程度上改善枝管部分的壁厚减薄,但过度加大左右补料比,会使试件左侧圆角处产生内凹缺陷.     

液压挤胀成形工艺在汽车行业中的应用

液压挤胀成形工艺近年来发展迅速,尤其在汽车行业应用非常广泛。对液压挤胀成形工艺的发展过程进行了回顾,并就其在国内外的应用进行了较为细致的介绍,指出液压挤胀成形工艺是我国汽车行业实现跨越式发展应当掌握的重要技术。     

管材外高压成型工艺研究现状及应用

管材液压成型是一种生产中空轴类零件的成型技术,其在汽车和航空领域有广泛的应用前景.本文介绍了一种新的液压成型工艺--管材外高压成型;并综述了外高压成型(EHF)的基本原理、外高压成型优点、研究现状、应用范围、适用材料.     

Optimization of loading conditions for tube hydroforming

Tube hydroforming is a developing technology with advanced features of lightness and unified part. This study investigates the best possible regulation for loading conditions between the internal pressure and the axial feeding by hydroforming of a T-shape metal tube. Using conjugate gradient method with finite element method, a program module is generated to check the hydroformed tube quality about its thickness uniformity and the geometry accuracy. Thereby, a batch mode and a sequential mode to optimize the loading conditions of the tube hydroforming process are created and investigated. Regarding the tube quality from the simulation results, the hydroforming process, which follows the loading curve generated by the sequential mode, is better than by the batch mode. The optimal loading procedure generated by this article can offer another possibility for engineer by determining the internal pressure and the axial feeding in tube hydroforming.     

管材内高压成形新加载方式的研究

介绍了管材内高压成形过程中,一种新的内压加载方式--脉冲型加载方式.并通过建立相应的有限元模型,进行了内压脉冲型加载方式下管材内高压成形过程的模拟.通过对不同加载方式模拟结果的比较,分析了脉冲型加载方式对内高压成形中金属流动、变形区变形分布及局部过度减薄等方面产生的影响.模拟结果表明:脉冲型加载在管材内高压成形过程中可以使变形区的变形更加均匀,有利于抑制局部过度减薄、对抑制最后贴膜成形的圆角部位的过度减薄作用明显;脉冲型加载方式使变形更均匀的原因是减小了金属流动阻力,使金属流动更容易.     

管材轴压液力成形中的摩擦与密封

管材轴压液力成形是一种生产中空轴类零件的成形技术,其在汽车和航空航天等领域有广泛的应用前景。管坯和模具间的摩擦是影响管件成形过程的关键因素,现已成为目前人们研究的热点之一。本文对管材轴压液力成形中的摩擦和密封问题进行了概述,提出了一种新的管端密封和导向形式,有效地改善了管坯和模具间的摩擦,同时获得了较好的密封效果。     

Numerical and Experimental Investigation of Temperature Effect on Thickness Distribution in Warm Hydroforming of Aluminum Tubes

Reduction of weight and increase of corrosion resistance are among the advantageous applications of aluminum alloys in automotive industry. Producing complicated components with several parts as a uniform part not only increases their strength but also decreases the production sequences and costs. However, achieving this purpose requires sufficient formability of the material. Tube hydroforming is an alternative process to produce complex products. In this process, the higher the material formability the more uniform will be the thickness distribution. In this research, tube hydroforming of aluminum alloy (AA1050) at various temperatures has been investigated numerically to study temperature effect on thickness distribution of final product. Also a warm hydroforming set-up has been designed and manufactured to evaluate numerical results. According to numerical and experimental results in the case of free bulging, unlike the constrained bulging, increase of the process temperature causes more uniform thickness distribution and therefore increases the material formability.     

Investigation into the pre-forming's effect during multi-stages of tube hydroforming of aluminum alloy tube by using useful wrinkles

Tube hydroforming is a process for manufacturing of lightweight components, especially automotive parts, with advantages of cost and weight reduction, better structural integrity and increased strength and stiffness over the conventional stamping process. Generally, the hydroformed parts can be obtained by multi-stages made up of bending, pre-forming and finishing. Based on the characters of FEM and using the useful wrinkles, the process of multi-stages was investigated by using an aluminum alloy. For avoiding the typical failure modes such as folding back, wrinkling, buckling and fracture due to unreasonable selection of the internal pressure and the axial punch feeding, the optimization strategy was created and the process parameters were optimized by using “useful” wrinkles instead of “harmful” wrinkles in the pre-forming stage and in the finishing stage. The suitable pre-forming die cavity shape was discussed. The results from simulation keep a reasonable agreement with that from experiment.