游离水分离器中重力分离过程的分析

游离水分离器的选择取决于对性能的要求。这里新提出的设计准则是基于如下观点:即大多数游离水分离器都是用来从高含水原油中去除大量的水,以便较为经济地把油中含水脱到销售指标,并使污水在排放前所需的处理最少。这里并不讨论聚结装置的强化作用,而只讨论重力分离过程。在各种分离器中,由于卧式分离器占有较大比重,所以本文以大量篇幅讨论了卧式游离水分离器,而对立式游离水分离器则只作些简单的介绍。本文还论证了卧式游离水分离器与 API 分离器之间的水力相似性,并参照 API 分离器的设计方法,提出了游离水分离器的设计准则。本文还分析了容器长径比对单位处理量造价的影响,并提出了确定容器最佳长径比的方程式。     

高含水原油常温游离水脱除技术通过局级鉴定

高含水原油常温游离水脱除技术于1989年11月通过了大庆石油管理局的鉴定。该技术是由管道成滴脱游离水和板网聚结脱游离水两项技术组成。其基本原理是:利用管道达到最有利的水力条件,同时利用板网填料的表面吸附、润湿聚结作用以及“浅池”理论,促使滴液迅速聚集变大,加快油水的沉降分离,以提高高含水原油的脱水质量和效率。采用该项技术后,在来液含水69～72%,温度38～39℃,加药量9.3～12ppm,停     

濮城油田高效三相分离器沉降脱水技术的应用

三相分离器采用单向进料，天然气预分离，活性水洗涤破乳，聚结板整流技术，提高了油，水，气分离的效率；根据“U”型管压力平衡原理，采用隔板结构，实现了油水界面平稳控制；利用油水界面调节装置，可根据油，水性质变化情况，把油水界面控制在合理位置，使分离器工作在最佳状态。该分离器处理能力为同等规格分离器的3倍以上。高油气比，高含水原油经一次沉降脱水，出口原油含水率低于0．5％，污水含油低于200mg/L。     

高粘起泡原油游离水脱除器设计及工业试验

处理高粘起泡原油通常采用进站原油先加热，然后进行气液分离，最后进入原油沉降罐进行油水沉降分离的工艺流程。由于加热高含水原油的大量热能被污水带走，造成大量的燃料消耗。胜利油田设计院研制了Pw0．6MPa、φ4000×20116（mm）游离水脱除器并在孤东二号联合站进行了工业试验，成功地将游离水脱除器应用于高粘起泡原油，实施了进站原油先分水后加热的处理工艺，收到显著的经济效益。介绍了处理高粘起泡原油的游离水脱除器的结构、工作原理及工业试验的情况。试验结果表明，该设备的脱水率为82.4％，脱出水中含油100mg／L左右，较好地满足了高粘起泡原油油气集输的需要。     

波纹板网填料三相分离器在萨北油田的应用

波纹板网填料三相分离器的结构特点是在流体前进方向采用2组亲油性的聚丙烯波纹板网填料，增加了油滴的聚结机会，确保了出油含水和出水含油达到合格的质量指标。该分离器适用于高含水（80％以上）原油进行油、气、水三相的常温分离。大庆萨北油田19号中转站和北Ⅲ－2联合站共应用4×24m波纹板网填料三相分离器4台（每站2台），运行状况一直很好。出油含水低于50％，出水含油小于1000mg／L，比大庆油田常用的拉希环填料游离水脱除器的分离效果要好得多。若新建转油站采用该设备，可减少分离设备，简化工艺，节省投资，具有明显的经济效益。     

外围油田转油站三相分离工艺改造的优化简化

安塞油田现场试验证明,三相分离器处理后的原油含水和污水含油达到了预期技术指标.在一定条件下,可以达到污水含油在500 mg/L、原油含水可在0.5％以内.以上处理指标已经远高于外围油田转油站初期在用工艺设备的处理指标.针对大庆外围油田转油站,设计时采用了高效三相分离器以替代目前的两相分离器与沉降罐串接,中后期改建为分离、缓冲、游离水脱除器的处理工艺,该工艺具有很强的可行性,值得在该范围内大力推广.     

高含水油井采出液预分水技术发展现状与展望

目前国内外不少油田已经进入高含水甚至特高含水开发期,增加油井液量逐渐成为各大油田稳定原油产量的主要措施。对于传统的油气集输处理工艺流程而言,采出水量急剧增加且处理难度加大,导致了原有油气水处理设备利用效率低下、运行能耗大幅提升,因此采出液预分水技术日益受到关注。通过对比分析和系统总结国内外近年来采出液预分水技术的研发应用现状可以看出,目前仍以常规重力沉降分离为主,集成应用离心力场和电场的预分水技术相对较少,且对高含水采出液电场破乳作用机理的认识存在差异。采用基于多场协同作用的高效重力沉降分离和精准电场破乳,实现处理设备的紧凑化是今后预分水技术的发展方向。     

高含水油井采出液预分水技术发展现状与展望

目前国内外不少油田已经进入高含水甚至特高含水开发期，增加油井液量逐渐成为各大油田稳定原油产量的主要措施。对于传统的油气集输处理工艺流程而言，采出水量急剧增加且处理难度加大，导致了原有油气水处理设备利用效率低下、运行能耗大幅提升，因此采出液预分水技术日益受到关注。通过对比分析和系统总结国内外近年来采出液预分水技术的研发应用现状可以看出，目前仍以常规重力沉降分离为主，集成应用离心力场和电场的预分水技术相对较少，且对高含水采出液电场破乳作用机理的认识存在差异。采用基于多场协同作用的高效重力沉降分离和精准电场破乳，实现处理设备的紧凑化是今后预分水技术的发展方向。     

静电聚结原油脱水试验研究

针对目前高含水原油采出液采用传统三相分离与热化学分离和电脱水方法存在分离级数和设备多、油水分离效率低、电脱水运行不稳定等问题,在静电预聚结研究基础上,采用自制绝缘电极和乳化液,开展静电聚结脱水研究,使水滴预聚结和沉降分离同时进行。通过静态聚结脱水试验考察了乳化液水含量、电压、温度和沉降时间等因素对静电聚结脱水效果的影响,结果表明乳化液脱水率随温度升高、电压增大和沉降时间延长而提高。其中温度影响最大,电压和沉降时间影响较小。在动态静电聚结原油脱水试验装置上进行验证,同时对不同分离器结构和不同电极结构及进料方式进行了对比,对试验条件进行了优化。动态试验结果表明,在电压2 kV,温度65～70℃,停留时间不大于10 min的条件下,高含水乳化液的脱水率均可达95%以上。     

旋流器串联运行中含油量参数的控制

采用液－液旋流分离器进行高含水原油预分离,然后进行污水除油,可以缩短油田采出液处理流程,节约能耗,具有很大的优越性。为了提高油水分离效果,常将两台旋流器串联使用,一级保证溢流口原油含水率尽量少,二级则保证底流污水含油量尽量少,这样就存在一级和二级间的匹配问题。在旋流器的串联运行中,没有必要对第一级旋流器的底流进行严格的控制。原油预分水旋流器对脱除高含水油井采出液中的游离水比较有效,可以将采出液中的游离水基本上全部脱除,但不能脱除其中的乳化水。通过试验,分析了一级底流含水率对二级除油效果的影响,讨论了旋流器串联的优化控制问题。     

新型高含水原油静电聚结脱水器在流花11-1油田的现场试验

介绍了自主研制的新型高含水原油静电聚结脱水器的工作原理,并对该设备在流花11-1油田FPSO现场试验结果进行了分析。新型高含水原油静电聚结脱水器采用内置专利技术的绝缘电极,利用电场作用加速油水分离的同时,有效避免了极板间电流增大与短路,可在产液含水高达95%以上的工况下工作。该设备工程样机在流花11-1油田FPSO现场试验的结果表明,新型高含水原油静电聚结脱水器在相同停留时间的脱水效果远远好于现场常规自由水分离器脱后含水16%的生产现状,即使将停留时间缩短至自由水分离器的1/4,其脱后含水均小于8.5%,油水分离效果显著,而且在相同处理量下可使设备体积较常规分离器减小约50%,处理能力提高约50%,可为推动该设备在海上油田的工业化应用提供实践基础。     

《国外油田工程》一九九○年总目录

油气集输及处理 八日︺︻勺n︸只1 IQ乙9︺9︺ 标题国外油田油气集输流程(一)低压交流电清蜡新工艺对改进油田乳化液聚结条件的研究引进液压抽油机采油超声波采油技术的应用国外油田油气集输流程(二)微波辐射原油脱水新技术膜分离技术及其应用油田低温空分制氮工艺适用于所有流态的广义曳力系数国外油田油气集输流程(三)高含水油田原油预脱水游离水分离器重力分离的分析铅直和倾斜管路中油一水两相流的流动型态用计算机程序来设计输送含蜡原油管线所用的计算式期,1‘.1112l7119‘︻了介乙11 J.1.‘立,112l62 3 3 3 4 44油田注水技术及水处…     

新型静电聚结脱水技术在分离器中的应用

针对海上某油田井液含水高、乳化严重、性质复杂,常规油水分离器分离效果下降,导致分离设备尺寸增大和数量增多,造成平台或处理系统的造价和运行能耗大等问题,采用新型静电聚结脱水技术,将其与常规分离技术相结合,在保留常规分离器功能的基础上,增加静电聚结相关设施,提高分离器分离效率。该技术在实际应用中表明,增加静电聚结设施后,处理含水质量分数30%～40%的原油,分离器出口原油含水质量分数约1%,排水含油质量浓度下降至100 mg/L。     

原油脱水用紧凑型静电预聚结技术(三)

原油乳化液在非均匀电场作用下的介电泳聚结迄今未能引起国内业界人士的足够重视,因此重点对其机理和实施方式进行了介绍。LOWACC是Aibel公司自VIEC之后重点研发的一项基于介电泳聚结机理的在线紧凑型静电聚结技术,可在VIEC先期聚结脱水的基础上进一步降低水力停留时间,减少或消除使用化学破乳剂,改善脱出水水质。通过将VIEC和LOWACC串联组合,仅采用一级三相重力分离器即可使出油口的含水质量分数下降至5%。该技术不仅能使产出液的传统分离处理工艺流程发生变革,而且在稠油开采等场合具有巨大的推广应用潜力。     

波纹板聚结法油水分离技术

首先介绍了板式聚结法原油脱水和污水除油等油水分离过程的发展概况，指出板式聚结器具有效率高，设备简单的特点，特别是波纹板填料聚结器中波纹板提供了流体在上面来回流动的曲折通道，这些曲折通道使分散液滴产生最大程度的聚结，使波纹板聚结法成为近几年国内外研究和应用的一项新型油水分离技术。通过对聚结原理的分析，指出平行板分离器是各种聚结器分离的基础，并由此导出波纹板聚结器油滴脱除率。最后，还介绍了各种聚结器的结构，指出波纹板聚结器实际上是在卧式游离水脱除器的前面放置聚结填料，填料长度从0．6096m到2．7432m不等，这取决于要求油水分离的程度。填料材料采用70％～85％的聚丙烯与15％～30％的人造纤维混合体，可保证长久的吸油功能。     

高效脱水工艺在吐哈温米油田的应用

原油脱水包括脱除原油中的游离水和乳化水.对于游离水,一般利用密度差沉降脱除;对于乳化水,脱除的关键是破坏油水界面的乳化薄膜.不同脱水方法都有其特点和适用范围,因此,选用什么脱水法,应根据原油性质、含水率、乳化类型等因素,通过试验和经济比较确定.吐哈温米油田通过生产实践,采用高效分离器脱水工艺,取得了良好的效果.     

孤东油田降低外输原油含水的措施及设想

孤东油田开发进入特高含水期,原油综合含水已达到９４％,尤其是油田开发进入后期,原油乳化程度越来越严重,造成油水沉降分离困难,外输原油含水不断上升（从１９９６年到１９９８年外输原油含水由０．６６％上升到目前的０．９３％）。１９９８年４￣１０月中,其中有４个月外输油含水大于１．０％,高值１．６３％,超过外输油含水指标。降低外输原油含水的技术措施：（１）采用高效游离水脱除工艺;（２）优选出ＨＢＤ－２,Ｗ     

深水浮式平台新型静电聚结原油脱水技术现场试验

研发的新型原油静电聚结脱水技术,创新性地采用绝缘电极施加电场加速油水分离,能适应高含水率原油的脱水工况。将试验样机在流花11-1FPSO和渤中34-1平台进行现场中试试验,结果表明:静电聚结原油脱水技术可适应高含水原油脱水处理工况,且比常规自由水分离器效率提高50%以上。未来新型静电聚结原油脱水技术的推广和应用,可大幅降低深水浮式平台的尺寸和重量,有力促进深水油田的开发。     

立式罐常压预脱水工艺改造技术分析

预脱水工艺在稠油油田开发中后期高含水阶段得到了广泛的应用,其目的在于脱除高含水原油中的游离水,现场试验证明,在采用热化学沉降处理工艺的场站,采用预脱水工艺,使得一段加热负荷大幅度降低。经济效益十分可观。同时,预脱水工艺在某些条件下推广,还存在着一定的风险。     

海上平台用静电聚结原油脱水设备试验研究

基于静电场水滴聚结和沉降分离机理,进行静电聚结脱水试验,研究含水量、电压等因素对脱水效果的影响。在海上平台试验研究的基础上,优化静电聚结工艺流程和设计参数,提出海上高含水油田的原油脱水技术方案。试验结果表明,施加静电场作用后,原油含水率显著降低;原油脱水率会随乳化液含水量增加而逐渐降低,并随电压的提高和沉降时间的增加而不断增大。静电聚结原油脱水技术可简化原油处理流程,提高油水分离效率并减小设备尺寸。