轧制60 kg/m高精度重轨半万能和全万能成品孔的研究

 对重轨万能轧制法中,使用半万能成品孔和全万能成品孔轧制高精度重轨产品尺寸和形状精度进行了分析研究,对两者轧制高精度重轨进行了实验对比。并借助有限元分析软件ANSYS/LS DYNA,对采用全万能成品孔轧制60 kg/m高精度重轨的变形情况进行了模拟,验证了全万能成品孔型的可行性。结果表明,轧制高精度重轨的最好方法是使用全万能成品孔。     

60 kg/m高精度重轨的万能轧制及有限元模拟

我国高速铁路的发展要求重轨生产必须实现高精度轧制.对使用半万能成品孔和全万能成品孔轧制高精度重轨产品的尺寸和形状精度进行了分析研究,提出轧制高精度重轨应采用全万能成品孔型.借助有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA,对采用全万能成品孔来轧制高精度重轨的变形情况进行了模拟,模拟结果也证实了采用全万能成品孔的可行性.     

全万能成品孔型轧制高精度重轨生产工艺研究

介绍了成品孔型的选择、采用全万能成品孑L型轧制60 kg/m重轨生产线的工艺布置方案及主要生产工艺.并对半万能成品孔型和全万能成品孔型轧制60 kg/m重轨的生产工艺就压下系数分配进行了分析和对比,得出使用全万能成品孔型,轧件在万能孔型中轨头与轨底及轨腰的压下系数相差很小,轧件变形均匀,各万能机架间的压下系数分配更合理,有利于提高重轨的表面质量和尺寸精度,提高轧制效率.     

重轨的高精度轧制技术现状

介绍了国外万能轧制技术的原理，设备配置，孔型设计及对重轨断面尺寸精度的影响；分析了传统轨梁轧机的因有问题及造成重轨几何尺寸超差的根本原因，提出了万能轧机轧制重轨是当代提高重轨轧制精度的有效方法。针对攀钢的实际情况提出了建议。     

型材高精度轧制工艺研究与生产实践

型钢生产企业欲扩大市场份额和提高经济效益，必须提高产品的尺寸精度。在钢材产量大于市场需求的条件下，高精度轧制显得更加重要。对型材的高精度轧制工艺进行研究，结果表明：欲实现型材高精度轧制，不仅需要高精度成品轧机，轧制工艺也须相应改进。采用合适轧制工艺，使用普通精度的型钢轧机，异形断面型钢的轧制尺寸精度可以达到冷加工的尺寸精度，直接轧制某些特定用途的机械零件。提高型材轧制尺寸精度，关键是l～2个成品和成品前孔型的轧制精度，并非需要全线轧机都要提高轧制尺寸精度。     

万能孔型轧制重轨的发展

为了获得高精度和高质量的重轨,开发了新的万能孔型系统。万能孔型轧法优于传统的二辊孔型轧法。据初步统计,1985年西方世界每年采用万能孔型轧法生产的重轨产量达到300万t以上,占西方世界重轨产量的40%。     

万能轧机轧制电极扁钢工艺实践

采用万能轧机组开发扁钢生产工艺,生产的扁钢尺寸精度显著优于传统两辊轧制模式,尺寸精度可以达到±0.1 mm;并采用DEFORM软件对轧制过程展开三维有限元模拟。通过有限元模拟,合理设计开坯机和万能轧机机组孔型参数、各轧制道次压下量与延伸系数,保证了产品质量。     

平辊轧制方坯

日本川畸钢铁公司发明的平辊轧制方坯的新方法正在该公司的水岛厂使用,使用革新的工艺使该厂可以用平辊轧制方坯(成品为方棒钢和粗圆棒)而不需要常用的孔型。用孔型轧辊来轧制半成品或大钢坯,它有许多不利的因素,其中如改变方坯尺寸就需要使用不同孔型轧辊,每种尺寸的方坯都需要换辊和调整,并且在停机时间大量影响生产,同时孔型轧辊也受到很大磨损。川崎钢铁公司新轧制方法解决了基于平辊使用所存在的问题。过去在连续轧制过程中,平辊从来没有被结合使用过。与孔型轧辊不同,方坯轧辊没有槽壁来约束,在轧制对方坯有变成平行四边形的趋     

提高热轧阴极扁钢成品尺寸精度的实践

针对八钢型钢产线采用两辊轧机所生产阴极扁钢无法满足电解铝厂提升的尺寸精度要求,对型钢生产工艺进行了改进,在精轧最后一道次采用万能轧机轧制,并使用DEFORM3D软件对孔型进行三维有限元分析,通过对孔型优化设计,产品精度达到了要求。     

高精度重轨定径的实验与三维应变场、应力场分析

为了提高重轨的断面尺寸精度，适应我国高速铁路建设对重轨的需求，本文对重轨进行了四辊万能孔型定径轧制实验研究。可将轨高和轨头宽度的波动控制在±０．０５ｍｍ以下。采用ＡＮＳＹＳ有限元分析软件，对重轨定径进行了三维变形物理场分析，得出了在位移载荷下的弹塑性应力、应变和位移分布，结果表明用ＡＮＳＹＳ计算分析的结果与实际定径实验的结果相符。     

用热定径一定向预弯法轧制高精度高平直度重轨

为了适应铁路提速和高速铁路建设对重轨尺寸精度和平直度的要求，研究了在热定径的同时，利用辊径差和压下量差对重轨进行定向且弯曲量可控的预弯轧法。试验结果表明，该方法可以明显提高重轨轨高的尺寸精度和全长平直度，且进入矫直机之前重轨的弯曲很小，避免了对矫直辊的冲击，矫直咬入平稳。     

连铸坯轧重轨的压缩比及帽形孔和切深孔的应力场分析

对某厂所使用的重轨孔型自切深孔以后的轧件压缩比进行了分析，对帽形孔和切深孔中沿轧件横断面上的应力场分布进行了弹塑性有限元计算机模拟。结果表明，用连铸坯取代初轧坯，如果坯形和孔形不进行相应的改变，轧件轨头和轨底的压缩比小，难以确保重轨的质量。现有的孔型，沿轧件的横断面上，局部位置存在着较大的拉应力。使用初轧坯，这种拉应力对产品质量的影响不大。但对于连铸坯，如果坯形和孔型均与初轧坯相同，轧件有产生内部缺陷的条件。     

钢轨万能精轧过程的三维弹塑性有限元模拟

借助有限元分析软件MSC.Marc,采用三维热-机耦合弹塑性有限元模型,对钢轨万能精轧过程进行模拟分析。以UR-EF-UF三机架连轧过程为研究对象,建立变形过程优化模型。将轧件尺寸模拟结果与实验结果进行比较,两者吻合较好,验证了模型的准确性。对轧件变形过程、轧制接触状态、应力应变分布以及速度变化等模拟结果进行了讨论分析,揭示了万能轧机各道次的加工特点和轧件在连轧变形过程的变形规律。     

满足高(快)速铁路要求加速攀钢钢轨技术开发

简要介绍了高（快）速铁路的发展,分析了高（快）速铁路对钢轨的要求。并在对比、分析了国内外钢轨质量、生产现状的基础上,就攀钢开发时速300km高速铁路钢轨提出了对策和措施。     

攀钢时速200 km客运专线(PD3)钢轨开发

介绍了我国高（快）速铁路的发展及其对钢轨质量的要求，较详细地叙述了攀钢在时速200公里客运专线（PD3）钢轨开发方面所做的工作以及该钢轨的生产、使用情况。     

多道次立-平辊轧制立辊孔型对轧件头尾形状影响的有限元分析

 利用显式动力学有限元方法和几何模型更新方法模拟了不同立辊孔型下多道次立 平辊轧制过程,对轧后各道次的轧件头尾形状进行了分析。结果表明：采用平立辊轧制时,轧件影响深度比采用孔型立辊时小,且轧件尾部出现尖角,而采用孔型立辊时未出现;采用孔型辊时,孔型立辊底部导角大小对轧件头尾形状影响较小,且轧件伸长率比采用平立辊时大。同时,平立辊轧制过程头尾情况与用铅实验值吻合较好,说明了本次分析的正确性。