炼油厂回收低压瓦斯气体技术

炼油厂在生产过程中会产生的大量低压瓦斯气体，过去都是直接引入火炬烧掉。本文主要总结在回收瓦斯气体的过程中，解决火炬点火系统、回收前瓦斯气体的洗涤、瓦斯压缩机和燃机发电系统等相关问题，达到了节能的目的，创造了较好的经济效益。     

炼油厂回收低压瓦斯气体技术

炼油厂在生产过程中会产生的大量低压瓦斯气体 ,过去都是直接引入火炬烧掉。本文主要总结在回收瓦斯气体的过程中 ,解决火炬点火系统、回收前瓦斯气体的洗涤、瓦斯压缩机和燃机发电系统等相关问题 ,达到了节能的目的 ,创造了较好的经济效益     

实现炼厂干气回收利用

泰州石油化工总厂为提高原油的深度加工,并同时提高车用油料的标准,于1984年建成一套年加工能力为4万吨渣油的同轴式催化裂化装置,除生产汽、柴油和液化气外,还副产有部分干气(俗称瓦斯气),除部分供该装置加热炉利用外,其余大部分都经火炬排放掉、既浪费了能源,又污染了环境。工厂为节约能源,并考虑为以后建立全厂低压瓦斯气系统的回收利用,于1986年在有关单位的协作下建成一座1000米~3湿式低压瓦斯气柜和相应的系统管线,专门收集瓦斯气,供工厂20吨蒸汽锅炉作燃料气用。     

石化企业熄灭火炬的措施探讨

简述了熄灭火炬工作及洛阳石化高，低压瓦斯系统的概况；通过对瓦斯系统的深入分析，提出了熄灭火炬工作存在的问题，采取相应措施后取得了较好效果。     

西门子PLC的炼油厂的火炬控制系统分析

为了进一步探讨西门子PLC的炼油厂的火炬控制系统,首先对炼油厂火炬系统的工艺流程进行了分析,接着详细探讨了火炬控制系统的设计,包括火炬控制系统的构成、主控平台分析、火炬控制系统的网络系统以及控制编程的架构等方面.     

炼油厂废气的排放与防治

炼油厂生产过程中会产生大量废气,如不加以治理,会给环境带来严重危害。以某石化企业为例,对炼油厂生产过程中产生的工艺废气、燃烧烟气等进行统计分析。炼油厂的废气来源通常包括有组织排放源、无组织排放源和火炬排放烟气等。为使废气污染物达标排放,治理措施主要有:燃料气脱硫、催化烟气旋风分离、重整装置再生尾气处理、硫磺回收装置、减少烃类排放、减少恶臭气体排放、锅炉废气治理设施等。其中,减少烃类排放主要包括原油及轻油采用浮顶罐储存、设置气柜回收燃料气、常减压装置"三顶"气回收、油气回收装置等;减少恶臭气体排放主要包括含硫污水密闭输送、储罐恶臭气体处理等。炼油厂除了对传统的SO_2、NO_x、烟尘等常规污染物排放源进行监测外,还要加强对非甲烷总烃、VOCs、TSP等排放源进行监测,并对特征污染物的无组织排放进行监控。     

煤与火炬瓦斯混烧技术的应用

石化企业火炬的排放损失令人关注。本文介绍利用电站锅炉回收火炬排放废弃瓦斯,使其与煤混烧的成功经验。     

炼油厂富氢气体回收装置投用对氢网运行的影响

随着对燃油清洁性要求的不断提高,炼油厂对氢气的需求不断增加,含氢尾气量随之增加,回收炼油厂尾气中的氢气是降低炼油厂制氢成本的重要措施之一。通过对大连石化公司氢网运行现状、12套加氢装置用氢需求和产氢装置情况,氢网压力等级及氢气平衡,膜分离气体分离的工艺原理,以及该公司新建的变压吸附+膜分离耦合气体分离工艺及具体的工艺流程进行介绍,对富氢气体回收装置投用和标定情况,以及投用后对氢网的影响进行了分析。富氢气体回收装置投用后,燃料气中的氢气含量从30%～90%大幅下降到15%～30%,有利于加热炉稳定运行。PSA解析气由进入燃料气或者作为制氢原料改为进入富氢回收装置,提高了氢气回收率。停用了一套制氢装置,每年可节约液化气13×10~4t,大幅降低了制氢成本。改善了PSA单元的操作条件,延长了吸附剂使用寿命。对富氢气体回收装置投用后出现的氢气产品中的CO_2含量升高、富氢气体回收装置适合的进料类型、原料切液等问题进行了探讨。     

快速确定或核对废热锅炉尺寸

火管锅炉广泛用于回收化工厂、炼油厂以及发电厂的废气中能量、典型的例子是气燃轮机和柴油机的排气及硫酸厂、硝酸厂和制氢厂的废气。通常它们都作为低压蒸气发生装置。这类火管锅炉的典型布置如图1     

炼厂瓦斯气的回收利用及自动控制

简要介绍了对炼厂瓦斯气进行回收利用的手段和设备，并对其中的关键技术－火炬设施的自动控制作了较为全面的分析。指出该技术无论是从环保安全还是从节能降耗方面，均具有极佳的推广应用价值。     

RAR Claus尾气处理工艺——能够满足最苛刻的炼厂环境要求的技术

由Technip KTI公司开发的RAR尾气处理技术是一种广为采用的还原型尾气处理技术,能够将炼厂的硫回收率提高到99.9%以上。基于RAR工艺改进的RAR MULTIPURPOSE技术将酸气富集技术与Claus尾气处理技术相结合,适用于处理硫化氢含量极低或含有Claus装置无法处理的杂质的原料。RAR MULTIPURPOSE技术能够提高贫酸气的硫化氢浓度,经富集后的气体便可用常规配置的Claus装置进行处理。重点描述了该工艺的主要特点、优点及在炼厂中的应用,并就如何将该工艺与现有的炼厂设备进行整合以优化投资和运营成本进行了探讨。     

Estimation and reduction of CO2 emissions from crude oil distillation units

Distillation systems are energy-intensive processes, and consequently contribute significantly to the greenhouse gases emissions (e.g. carbon dioxide (CO₂). A simple model for the estimation of CO₂ emissions associated with operation of heat-integrated distillation systems as encountered in refineries is introduced. In conjunction with a shortcut distillation model, this model has been used to optimize the process conditions of an existing crude oil atmospheric tower unit aiming at minimization of CO₂ emissions. Simulation results indicate that the total CO₂ emissions of the existing crude oil unit can be cut down by 22%, just by changing the process conditions accordingly, and that the gain in this respect can be doubled by integrating a gas turbine. In addition, emissions reduction is accompanied by substantial profit increase due to utility saving and/or export.     

炼油厂酸性水罐恶臭气体的治理

酸性水罐恶臭气体是炼油厂重要的恶臭污染源之一,介绍了目前国内工业上已采用或即将工业化的几种治理方法,包括吸附法、吸收法和吸收串连吸附法,并对它们各自的工业应用效果进行了客观比较。     

国外提高催化裂化装置烟气动力回收系统的新设想

介绍了美国UOP公司近年来对炼油厂FCC烟气动力回收系统发展的新设想。首先讨论三旋及其旁路管道的技术进步;其次介绍工艺整合蒸汽降温、降压汽轮机,将中压或高压蒸汽注入反应器中取热,回收热动力;第三,对烟机入口烟气温度进行控制,使炼油厂能根据需要优化发电量还是高压或中压蒸汽的产量。最后,提出烟气动力回收系统能减少排放并发出"绿色"电力,其减排方案投资回报率比传统的动力回收系统有极大的改善。     

加氢裂化尾油资源综合利用

加氢裂化工艺的一次转化率通常为60%～90%,尚有10%～40%的未转化产物,被称作加氢裂化尾油。加氢裂化尾油是加氢裂化装置的副产品。目前,国内许多炼厂对于这部分尾油没有很好的利用,很大一部分用于装置循环,致使装置的实际处理能力下降,降低了装置的生产效率。长庆石化1200kt/a加氢裂化装置以减压蜡油为原料,使用美国UOP公司生产的HDN-1、DHC-32型催化剂,采用一段串联全循环流程,兼顾一次通过流程。反应部分采用热分流程,炉前混氢工艺,设置双反应器,尾油循环至精制反应器入口;分馏部分采用了"脱丁烷塔+分馏塔"方案,同时设置了轻烃回收设施,最大程度生产航煤和柴油,同时副产液化气、轻石脑油、重石脑油。该装置现阶段使用标准公司生产的DN-3551、Z-503、Z-2723和Z-673催化剂,有大约5%左右的外甩出装置,其他全部循环使用。提出通过生产润滑油基础油,或作为乙烯裂解原料、催化裂化原料等方法,对加氢裂化尾油进行综合利用的设想。     

国外烟气脱硫技术应用进展

烟气脱硫是控制大气污染物排放、防止酸雨形成的重要措施。世界发达国家烟气脱硫技术成熟,应用较广。论述了常用的炼厂催化裂化装置烟气和热电厂锅炉烟气脱硫工艺的技术特点和应用情况。通过对炼厂催化裂化烟气脱硫常用的EDV技术、WGS技术、动力波逆喷塔技术等进行对比分析,认为EDV湿法洗涤技术压力降较小,对催化装置的各种事故工况有较强的适应性,能够实现长周期运行,预留的脱硝系统运行成本较高,建设周期短,占地面积小。WGS技术工艺建设周期短,占地面积小,由于需要大功率的循环浆液泵产生喷射流对烟气增压,在催化烟气携带大量催化剂等不正常工况下,对催化装置影响较大。动力波技术具有总投资费用和运行费用低,污水排放量少,占地面积小等优势。目前,在电厂烟气脱硫中技术较为成熟、应用业绩较好的脱硫工艺,主要有石灰石-石膏湿法、炉内喷钙法、半干法、氨法技术等,石灰石-石膏湿法脱硫工艺是最为成熟的烟气脱硫技术,国内外已有数百套装置投入商业运行,任何煤种均可采用这种脱硫方式,脱硫率高,单塔处理量大,对高硫煤、大机组更具有适用价值。     

重油加工路线的优化及实践

随着世界原油重质化趋势的加剧,对重油的深度加工成为炼厂面临的重要课题之一。结合现有装置特点,开展技术理论分析,选择5种重油加工路线,并运用RSIM模型软件,比选了不同加工路线的经济效益,确定了最优路线,即:"催化裂化-溶剂脱沥青-延迟焦化-油浆拔头"组合加工工艺路线。该组合工艺工业应用表明,与优化前的加工方案相比,在重油加工流向中,溶剂脱沥青装置加工负荷增加,延迟焦化装置加工负荷显著下降。同时,延迟焦化和催化裂化装置的加工原料密度和残炭值上升,原料的劣质化性质明显。从产品分布看,全厂汽油、煤油和柴油合计收率上升1.42个百分点,且柴汽比下降0.11,全厂液体产品收率提高1.69个百分点,石油焦+沥青收率下降2.27个百分点,说明该组合工艺有助于改善产品分布。按2014年价格体系测算,每吨原油加工效益可增加63元。并且,随着装置苛刻度的加大和装置结构的完善,企业的经济效益会进一步扩大。     

浅析二氧化碳捕获技术应用于炼厂的可行性

温室气体减排已成为炼厂面临的严峻挑战。CO2捕获是具有大规模减排潜力的技术方案,炼厂可在继续使用廉价化石燃料的同时降低排放。目前许多炼厂已在评估从烟道气中捕获CO2的技术,探索经济可行的捕获方案,这些方案主要包括燃烧后捕获、燃烧前捕获和富氧燃烧捕获等。其中,燃烧后捕获技术相对成熟,可对大多数现有装置进行改造,仅需增加简单的后处理设备,缺点是能耗大,CO2浓度较低,难捕获,从胺溶液中释放的CO2达不到碳封存所需的压力;燃烧前捕获方案的优点是CO2浓度较高,压力高,易于回收,降低了压缩成本及负荷,缺点是这种方法主要适用于新装置,因为炼厂现有的气化装置较少,建设投资成本高且需要大量的辅助系统;富氧燃烧捕获方案的优点是烟道气中的CO2浓度非常高,分离容易;缺点是空气分离设备投资很高,冷却的循环烟道气必须保持一定温度。对3种方案评价表明,在CO2总量和浓度最高的排放源进行捕获成本最低,例如当气体中CO2浓度从12%下降到4%时,捕获成本将上升25%以上;燃烧前捕获和富氧燃烧捕获比燃烧后捕获可节约35%~40%的成本。     

Co2e emissions abatement costs of reducing natural gas flaring in Brazil by investing in offshore GTL plants producing premium diesel

This study evaluates the possibility of installing an offshore gas-to-liquids (GTL) plant in Brazil to reduce Natural Gas (NG) flaring, curb carbon dioxide equivalent (CO₂e) emissions and produce premium diesel. CO₂e emissions abatement costs were estimated by comparing two alternatives. The first alternative (baseline) considers that the volume of NG flared will not be reduced. Low-sulfur fuels (diesel and naphtha) will be obtained by investing in treatment units in Brazilian refineries. These are hydrotreating units for unstable compounds and hydrodesulfurizer units for fluid catalytic cracking (FCC) naphtha. Currently in Brazilian refineries, without any investment, the lower-quality streams that should be removed from diesel and gasoline pools to comply with higher specifications are light-cycle oil and FCC naphtha, respectively. The second alternative considers an offshore microchannel GTL plant producing synthetic crude oil, or syncrude. The upgrading of this syncrude is done by a mild-hydrocracking unit. This alternative allows the production of low-sulfur diesel, reducing gas flaring and co-producing high-quality naphtha. The results show that CO₂e emissions abatement costs of offshore GTL in Brazil should range between negative US$ 2.00 and positive 80.00/tCO₂e. Nevertheless, the typical scenario shows an average figure of US$ 37.00/tCO₂e abated.     

未来炼厂中催化裂化装置的定位及设计思考

随着炼油工业的不断发展进步,催化裂化需要更加灵活操作。新形势下,催化裂化需要多产高附加值产品,尽可能降低干气、液化气及焦炭等低附加值产品产量。催化裂化所产的汽柴油必须通过后续产品精制来提升产品质量,以满足最新的环保要求。在未来炼厂中,催化装置将不再是直接生产最终产品的装置。尽管面临诸多挑战,但催化裂化技术仍在不断创新发展,特别是与其他重油加工工艺采取组合工艺,将使催化装置在未来炼厂中继续发挥核心作用。未来催化裂化装置的设计需要从控制及优化原料入手,并优化催化汽油烯烃管理,关注选择性催化裂化及循环油最大化等理念。设计上要规范化设计细节,提高装置的长周期运行能力。操作上也要注意调整催化剂的使用理念。随着污染物排放标准的日益严格,设计环保型催化裂化装置是未来炼厂的发展趋势,其中需要格外关注的是催化烟气的排放控制。如何控制催化裂化装置的SOx、NOx和CO2排放,将成为今后催化裂化装置设计的关键。