用组芯立浇法生产铸铁大平板

我厂为某钢铁厂生产了一台连续铸管机,其中有几个尺寸较大的平板类铸件。最大的平板尺寸为3840×2840×150mm。铸造这样的平板,无论是采用地坑加盖箱水平浇注还是采用两开箱水平浇注或倾斜浇注,铸件均易产生气孔、夹砂及变形等缺陷。而且,我厂铸造车间也没有相应大的砂箱和起重能力,经研究决定采用组芯立浇法的工艺生产这些平板件(见工艺示意图)。     

高Si／C比值铸铁件的生产实践

我厂生产的DW99-160.4-4摆动碾压机机身,毛坯重12.5t,材质HT250,外形尺寸为3270mm×1700mm×1050mm。铸件最大壁厚为100mm,最小壁厚为50mm,结构(如图1所示)较复杂。 1.原铸造工艺及铸件缺陷分析     

100系列柴油机缸体铸造工艺设计及质量控制

缸体是发动机的重要部件之一,要求具有很好的力学性能和尺寸精度,因此其铸造工艺和质量控制方面存有相当的难度。如我公司的4100QB缸体,其铸件最大外形尺寸为550mm×293mm×358mm,重量86kg,材质为HT250,最小壁厚4mm,属于典型的高强度薄壁复杂铸件。     

6105QC气缸体在X—SWZ1280B铸造流水线上生产的几个技术问题

本田发动机气缸体类铸铁件是典型的复杂薄壁铸铁件,铸造难度较高。目前,国内外大批量铸造该类铸件其合格率较高的主要生产方式是:外型造型普遍为气冲、高压、静压或中压微震压实式等自动或半自动造型线;制芯则通常采用冷芯盒或热芯盒工艺。我厂在生产6105QC气缸体的前五年多的时间里,因外型采用的是传统的震击式单机造型、手工制芯的生产方式,其铸件合格率长期难以达到较理想的状态。而在1993年下半年开发该产品时,本厂有X—SWZ1280B铸造线(中压微震压实式造型,砂箱内脏尺寸:1200mm×800mm×300mm/300mm)可供选用而未被选用,其主要原因是工     

消除端板夹砂缺陷的措施

端板是印染机械上的大型薄壁铸件,材质为HT150,重300kg,铸件外形尺寸为长×宽×厚=3140×940×14mm,如图1所示。 原采用手工湿型铸造,因铸件下表面产生夹砂,废品率一度高达60％。     

高铬铸铁U形衬板的铸造工艺

1.前言 U形衬板是高炉炉渣湿法处理水渣系统中的关键部件。外形尺寸1600mm×600mm×1000mm,主要壁厚50mm,形状如图1所示。每件重676kg,9块为一组。基体组织为铁素体+碳化物。铸件要求光洁平整,不许有铸造缺陷,1600mm尺寸公差为±3mm。其主要化学成分见表1。     

底座工艺的改进

我厂为上海某单位生产的铸铁底座其轮廓尺寸为1130mm×660mm×535mm(长×宽×高),材质HT200,该件系箱体类结构,但壁厚很不均匀,薄壁处δ=40mm,厚壁处δ=115mm,热节圆尺寸为130mm以上,铸件净重1000kg,如图1所示。用户要     

气缸体类铸件夹砂缺陷的产生与消除

车用发动机气缸体类铸铁件,是铸造生产难度较大的典型复杂薄壁件。在粘土湿型砂铸造生产条件下,时常出现夹砂类铸造缺陷,尤其是中大型气缸体类铸件更是如此。     

翕形板支座的工艺改进

介绍了扇形板支座铸造工艺的改进过程，通过一系列措施最终解决了薄壁夹皮芯类铸件常易出现的气泡类铸造缺陷，满足了铸件的技术要求，并提高了工艺出品率。     

XB44200立体仿形铣床床身浇注系统的设计

XB44200半自动立体仿形铣床床身铸件见附图。铸件重15.3 t,最大轮廓尺寸为7340×1550×580mm,主要断面尺寸为53mm,最大、最小断面尺寸为109mm、20mm,两导轨面尺 寸为7030×670×53mm和7030× 380×53mm。除铸件内腔,部分端 面、底面为毛面,其余为加工面。 材料为HT300铸铁,粗加工及时效 处理后硬度值不低于175HB,各处 硬度差不超过25HB。另外铸件不 应有降低结构强度,影响切削加工 和工业造型的铸造缺陷,导轨面不 允许存在深度超过实际加工余量的 铸造缺陷,主要尺寸精度不低于 CT10。 一、铸造工艺 铸造工艺见附图。该件采用冷 硬树脂砂…     

铸件缺陷分析技术讲座：第九讲 夹杂类缺陷

夹杂类缺陷是铸件含有各种金属和非金属夹杂物的总称。非金属夹杂物是存在于铸件中的非金属相,金属夹杂物则是与基体金属颜色显然不同的异型金属块。夹杂物的存在,破坏了合金基体的连续性,造成合金组织不均匀、影响了合金的力学性能和铸造性能等,为提高铸件质量,近年来对减少夹杂物数量的各种途径进行了研究并取得了显著进展。     

6102Q汽车发动机水泵壳铸造工艺的改进

6102Q发动机上的水泵壳,是一个薄壁复杂的小型铸件,其结构如图1所示,铸件材质为HT15-33,毛坯重4kg。该水泵壳铸件要求无砂眼、气孔、夹渣类铸造缺陷,加工完成后需进行0.2MPa的气密性试验不得有渗漏现象。我厂在生产该零件的初始阶段,选用的铸造工艺如图2所示,用该工艺     

压缩机气缸体铸件气孔类缺陷成因分析及解决方案

我公司是国内知名“锡压牌”压缩机专业生产厂 ,其主要铸件均在集团下属铸热分厂生产成套 ,其中大型活塞式压缩机气缸体铸件因其铸造工艺性很差 ,极易产生气孔和渗漏缺陷。例如 0 92一级气缸 ,材质要求HT30 0 ,外轮廓尺寸为1 32 0mm×1 1 60mm ,筒子直径 81 0mm ,平均壁厚为 45mm ,最大壁厚超过 80mm ,最小壁厚小于 35mm ,铸件结构如图 1所示。该铸件结构复杂 ,由气道芯、水道芯、筒子砂芯等多部分组成 ,内部水道、气道呈空间环形网状结构 ,内部水道与缸径间壁厚 30mm ,水道与气道间壁厚 40mm。铸件的制造和验收应符合GB9439— 1 988《…     

KT01铸造造型线液压系统改造设计

1引言东风汽车公司某铸造厂的KT01铸造造型线是20世纪70年代制造的黑色金属铸件自动生产线,通常生产一箱多件的中小铸件。砂箱尺寸为:920mm×610mm×240mm,上箱和下箱分别由两台相同的主机造型,造型及相关辅助动作均由液压缸来完成。其造型方式为砂箱推入主机,预升液压缸将型板框举升至砂箱下底面平齐,砂斗对准砂箱加砂,液压缸将砂斗移开的同时,与其并排的上压头移至砂箱正上方,上压头排列有35个封闭液压缸压头,压实液压缸顶升型板压实砂型,预升、压实液压缸下降脱模,即一个砂箱的半个型腔完成造型。随后在下箱中落芯、上下箱合箱、扣压、…     

表干型厚大平面铸件铸造缺陷的消除

用表面干燥砂型铸造厚断面大平面铸件,容易产生表面夹砂、凹陷等铸造缺陷。我们在铸造压紧圈铸件时就出现了这种情况。铸件材质为HT20-40,轮廓尺寸内径为1200mm、外径为2000mm、高118mm,重量包括浇注系统为1.6(?)。铸件结构特点为厚断面大平面。采用表干型铸造,分型面     

大型机床床身浇注系统的设计

XB44200为半自动立体仿形铣床,最大铣削宽度2000mm,用以加工各种大型模具和复杂形状的零件,是我国目前规格最大的立体仿形铣床。 1.床身铸件结构特点 铸件重15.3t;最大轮廓尺寸为7340mm×1550mm×580mm;主要壁厚尺寸为53mm,最大壁厚尺寸为109mm,最小壁厚尺寸为20mm;两导     

铝硅类合金铸件常见缺陷及预防

笔者叙述了铸造铝硅类合金铸件反复产生的针孔(气孔)、氧化夹渣、冷隔、机械性能不合格、缩松(疏松、缩孔)、热裂、表面粗糙等缺陷的原因以及预防措施.认为提高液态合金的纯净度(减少合金中的有害杂质)和合理有效的铸造工艺是消除铝硅类合金铸件缺陷的主要途径.     

浇注系统对树脂砂铸件质量的影响

树脂砂用于薄壁,高强度机床铸件的生产具有显著的技术效果。树脂砂的应用推动了中、小型机床铸件采用薄壁、高强度的结构设计,铸件主要壁厚减为2～15mm,材质提高到HT250以上。生产这类铸件时,常见铸造缺陷有皮下气孔、缩松、轻度变形裂纹、砂眼和夹渣等,其中皮下气孔和缩松是主要铸造     

由模样原因产生的铸件夹杂类缺陷分析

通过对铸造模样在设计、安装、使用、维护等方面进行分析,揭示了铸件经常出现的掉砂、冲砂、进脏、夹渣等类缺陷与模样质量的因果关系,并提出了避免铸件缺陷产生的相应对策.     

消失模铸造制动盘夹杂缺陷的防止

消失模铸造工艺金属液充型过程比普通砂型铸造复杂的多,同时存在多种物理、化学反应,并直接影响铸件的内在质量,以生产制动盘为例,结合消失模铸造的工艺过程,分析夹渣、夹砂等夹杂类缺陷产生的原因和防止方法。