连铸机后部辊道防铸坯跑偏优化改造

针对连铸机后部辊道铸坯经常出现跑偏问题进行了分析,造成铸坯跑偏的主要原因为:一切至二切之间辊道辊子使用年限长,磨损严重,铸坯在辊道上行进时两侧所受线速度不同,易发生跑偏,给二切割带来诸多不便。为了防止铸坯发生跑偏,提高二切割效率,对一切辊道和二切辊道进行优化改造,分别增加了导向装置和定位装置。通过现场使用证明,这次改造杜绝了铸坯跑偏现象,提高了成材率。     

板坯连铸机铸坯输送辊道的改造

分析了板坯连铸机输送辊道频频损坏的原因，通过改进轴承座安装方式，防止辊子轴承座在辊道底座上移位，保证了辊子中心线垂直于铸流中心线，从而防止了铸坯跑偏。将悬挂式减速机改为底座固定式，提高了减速机的稳定性，选用十字轴万向联轴器连接减速机和辊子，吸收冲击载荷，有效地解决了问题。     

连铸机后部辊道防铸坯跑偏优化改造

针对连铸机后部辊道铸坯经常出现跑偏问题进行了分析,并提出了相应的改进措施。     

双水内冷外淋辊道在济钢方坯铸机的应用

阐述了济钢第一炼钢厂小方坯铸机辊道系统存在的问题．以及改造为双水内冷外淋辊道后取得的效果.     

方坯直送控制系统设计

小方坯连铸机是钢铁企业实现节能减排的重要环保设备,本文主要介绍了河钢邯钢涉县新区连铸方坯生产线铸坯的自动输送出坯直轧的PLC控制逻辑和过程,重点对液压剪切机、输送辊道、出坯辊道、直轧辊道、活动挡板1、活动挡板2,铸坯测温仪表等相关设备的控制逻辑进行研究,实现铸坯自动热送直轧,提高了生产效率,节约了人力成本,降低能源消耗,为钢铁企业节能环保技术与增加效益改造提供技术参考。     

连铸板坯辊道输送和堆冷过程热力分析

对连铸板坯辊道输送和堆冷过程的变形问题进行了有限元热力分析。分析结果表明,冷却初期辊道输送和堆冷过程铸坯都会发生两端翘曲变形,冷却后期辊道输送过程铸坯会恢复平直而堆冷过程铸坯会发生反向弯曲。堆冷过程中加盖保温罩能使铸坯在冷却后期恢复平直而不发生反向弯曲,并且铸坯内残余应力也变小了。     

方7翻钢机的优化改造

正1前言方坯连铸工艺中,翻钢机是将每流由输送辊道运输到出坯辊道上的铸坯翻送到上层冷床滑架上的重要设备,如果翻钢机系统运行不正常,铸坯就会在下层输送辊道上被顶死,后续铸坯就无法进入上层冷床而造造成停流。方7翻钢机主要由转轴、翻爪、液压缸和液压控制系统组成,自2012年建成投产运行以来,平均每月都有1.5流     

降低合金冷镦钢坯弯曲研究

研究了安钢SCM435合金冷镦钢连方坯弯曲问题,通过摸索合适的二冷强度值,提高铸坯冷却均匀性,控制铸坯在辊道上的停留时间,提高上冷床时铸坯强度值,提高输送辊道精度,优化翻转冷床操作模式等措施。减少了SCM435合金冷镦钢方坯弯曲问题,取得了显著成效。     

高效化方坯连铸机二冷室横梁改造

昆钢8^#方坯连铸机于2001年进行高效化改造，3年后，二冷室横梁弯曲变形严重，导致固定其上的喷淋水管、托辊歪斜，铸坯在二冷过程中抖动剧烈，拉坯阻力增大，使漏钢事故增多、铸坯跑偏、产生脱方质量问题，影响了生产正常进行。经过对二冷室横梁改造，上述状况有较大好转，最为显著的是解决了二冷各段位及铸坯的抖动现象，减少了漏钢事故，提高了铸坯质量。     

连铸-热轧区段大板坯温度变化规律研究

针对连铸-热轧区段的工艺技术界面,通过数学模拟和现场实测的方法研究了典型大板坯生产流程连铸、辊道输送、堆冷、加热等单元内连铸坯的温度变化规律。结果表明:在750~900℃范围内对铸坯进行辊道输送,不同断面铸坯相同位置以及不同输送温度时铸坯相同位置的冷却速率差异都较小,而铸坯断面中心与表面的冷却速率差异显著,铸坯窄面中心、宽面中心、断面中心的冷却速率分别为6.3、7.0、8.7℃/min;堆冷铸坯的冷却速率为8.1~14.2℃/h;铸坯热装时表面和心部的热履历差异较大。     

水平连铸送坯装置频繁损坏原因分析及改进措施

通过对水平连铸机送坯辊道的受力情况进行全面分析和计算,并采用高硫合金自润滑轴承代替原单列滚针轴承,有效地解决了高温条件下送坯辊道频繁损坏的问题,送坯辊的平均使用寿命由2个月以下提高到20个月以上。同时,因辊道窜动引起的铸坯弯曲情况得到改善。     

连铸方坯火焰切割机适应性改造

冷钢STEL-TEK型2#3#连铸坯切割机采用的是火焰切割机。原切割机零部件易坏,难于维修、操作,不能有效地应对铸坯跑偏以及在生产中难于更换切割枪等。为此采取了一些措施,对切割机进行了适应性改造。结果表明,改造后的系统运行稳定,故障率低。     

方圆坯连铸机出坯设备综述

介绍了方圆坯连铸机中将铸坯从在线辊道移至吊坯下线等待位置这一过程中的各类出坯设备。根据不同的铸坯断面、工艺要求、厂房条件等,需配置和组合不同的出坯设备。     

铸坯热送的经验

无锡锡兴钢铁联合公司,以两台电炉配一台 R6m的三流连铸机在1989年实现全连铸生产,接着又建成了电炉-小方坯连铸-热送生产线并投入了运行。这条生产线在设计上采用了并流辊道,将三流铸坯并成一流经保温辊道送往带钢车间;在加热炉前设置铸坯台架将铸坯编组入炉,解决推钢机作业频繁问题;将加热炉和保温炉的位置设置成П型,用辊道连接相通,解决富余热坯、冷坯的储存、预热和冷、热坯混装问题。在工艺技术上采用了提高铸坯质量、重复开浇、多炉连浇等措施、使这条生产线顺利运行,热送比达到25％,取得了产量提高,能耗降低和轧机事故减少等效果。     

一种棒材称重装置

正专利号:ZL 201821406256.2发明人:曾求洪;冯力力;刘杰中;陈奇福本实用新型公开了一种棒材称重装置,包括底座;用于将铸坯移动的传输装置;设于底座上并用于计重铸坯重量的计重装置;设于底座上并用于驱动传输装置上下运动的升降装置,当传输装置上升时,传输装置上的铸坯脱离计重装置;     

武钢第二炼钢厂4号连铸机工程设计简介

为使连铸能力与转炉扩容相匹配,根据机型基本相同、备品备件能互换的既定原则,武汉钢铁设计研究院承担了武钢第二炼钢厂4号连铸机的设计任务。设计中,采用了无氧化浇注技术、气—水喷嘴、铸坯转向辊道等12个方面的新工艺、新设备,其中,有的还属首创设计;另外,还对现有的出坯系统进行了改造设计,以适应产量增加和进一步提高铸坯热送率、热送温度之需。     

重轨钢铸坯热装影响因素分析和数值模拟

采用有限差分法建立了钢水从结晶器至二冷区和空冷区冷却过程以及280 mm ×380 mm连铸坯热装热送的温度模型,并分析了重轨钢U71Mn(%:0.66～0.76C、0.15～0.35Si、1.10～1.40Mn)和U75V(%:0.70～0.78C、0.50～0.70Si、0.75～1.05Mn、0.04～0.08V)中的氧、氮含量、铸坯低倍组织和加热炉人口处铸坯输送辊道等对该钢热装的影响。模拟结果表明,重轨钢铸坯热装可缩短加热时间40 min,铸坯输送辊道的工作温度为250℃。     

西钢电炉分厂连铸出坯系统改造

西钢电炉分厂把定尺长度3～6m的滑轨推钢式冷床改为6～12m步进翻转式冷床，在改造中解决了链式引锭杆存放困难、切后输送辊道区缓冲空间紧张和12m铸坯易弯曲等问题，改造后，系统运行稳定，综合效益显著。     

济钢VAI大板坯连铸机水平段二冷优化改造

济钢三炼钢大板坯连铸机水平段铸坯表面温度偏高,导致辊面过烧,造成轴承温升高,径向间隙减小,最终使轴承损坏辊道不转,出现拉坯力增大的现象。针对以上情况,对水平段铸坯内孤实施二次冷却,取得很好效果。     

一种提高连铸坯定尺切割精度的判定方法

介绍了一种新型的提高连铸坯定尺切割精度的判定方法,使用具有国内先进水平的动态辊道衡作为单支钢坯重量采集的设备,通过铸坯重量预判钢坯质量的优劣,从而筛选出合格坯,铸坯成品合格率比计划合格率提高了5%,有效提高了轧材成材率。