全钢载重子午线轮胎外观质量缺陷原因分析及解决措施

分析了全钢载重子午线轮胎胎里不平、胎侧裂口和胎圈大边的产生原因 ,并提出了相应的解决措施。为避免出现外观质量问题 ,应严格控制半成品部件 (如胎面、胎肩垫胶、三角胶等 )的尺寸 ;定型操作时必须确保一次定型压力为 (0 0 3± 0 0 1)MPa,二次定型压力为 (0 0 6± 0 0 1)MPa;定期检查、测量 ,保证设备正常运转     

全钢载重子午线轮胎胎里露线原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎里露线的产生原因,并提出相应解决措施。从结构设计、制造工艺和使用环境等方面进行原因分析,提出合理设计胎体钢丝帘线假定伸张值、半成品尺寸和质量及带束层贴合鼓周长,严格控制返回胶掺用比例、胎侧反包高度、内衬层挤出温度和速度、过渡层胶料门尼粘度及硫化定型压力,及时维修活络模硫化机,重新设计重载地区产品、适当增大内衬层厚度、提高胎体安全倍数等解决措施。     

全钢载重子午线轮胎胎里露线原因分析及解决措施

对全钢载重子午线轮胎胎里露线的产生原因进行分析,并提出相应解决措施。半成品部件尺寸过小、过渡层胶料门尼粘度过低、胎体帘线假定伸张值过大、成型时胎体帘布或带束层上歪、定型工艺参数控制不当以及胎坯胎里中有易挥发物质存在等均会导致胎里露线。通过合理设计半成品尺寸、严格执行施工标准、返回胶掺用比例不超过15％、调整胎体帘线假定伸张值和带束层周长以及严格控制工艺参数等措施,使胎里露线缺陷率由0．126％降至0．02％。     

全钢载重子午线轮胎缺胶原因分析及解决措施

分析了全钢载重子午线轮胎缺胶的产生原因,并提出了相应的解决措施：保证胎坯表面平整光滑;合理控制焦烧时间,保证胶料的流动性;优化材料布置,减少胎侧表面胶料的对向流动;严格控制部件边缘厚度;尽量少用外喷涂液;定期清洗模具,疏通气孔。     

全钢载重子午线轮胎气泡的产生原因及解决措施

分析了全钢载重子午线轮胎各种气泡的产生原因，并提出了解决措施。如三角胶端点不能太厚．三角胶挤出时需控制好温度和速度；宜选用两辊或型辊挤出法制备内衬层和密封胶层的复合件；成型风压需控制在0．6MPa以上；成型胎坯的停放时间应稍长。     

全钢载重子午线轮胎外观质量问题研究

对全钢载重子午线轮胎经常出现的胎趾圆角、胎体劈缝、胎里露线、胎肩帘线弯曲、胎里气泡、胎里窝气和胎侧缺胶裂口等20多种质量缺陷的产生原因进行分析,并提出相应解决措施.指出不断提升技术装备和工艺精度、提高员工质量意识、规范工艺操作规程、严格执行工艺和施工要求是提高轮胎质量的关键.     

全钢载重子午线轮胎质量缺陷原因分析及解决措施

对全钢载重子午线轮胎出现的胎趾圆角、胎侧接头开裂和胎体疏线等质量缺陷的产生原因进行了分析，并提出了相应的解决措施。产生上述质量缺陷的主要原因是半成品部件尺寸控制不好、成型和硫化时操作不规范以及设备维护不好等。生产过程中应严格控制部件尺寸及工艺条件，定期检修设备。     

全钢载重子午线轮胎胎肩气泡产生原因及解决措施

对全钢载重子午线轮胎胎肩气泡产生原因进行分析,并提出相应的解决措施。从结构设计、半成品部件和成型方面分析胎肩气泡产生原因,通过采取重新设计胎面和垫胶尺寸,调整带束层宽度;严格控制车间温度和湿度,保证物料存放条件,增大胎面基部胶宽度;根据不同胎面调整压合压力,校正后压辊精度等措施,有效解决了全钢载重子午线轮胎胎肩气泡问题。通过加强现场工艺监控措施,明显减小了胎肩气泡发生几率。     

全钢载重子午线轮胎胎圈缺陷产生原因及解决措施

全钢载重子午线轮胎胎圈缺胶、胎趾圆角、胎圈露线、胎圈宽窄不一、胎圈气泡、胎圈变形等胎圈缺陷产生的主要原因为胎坯硫化装模时圈口不能与上下卡盘正确吻合及圈口部位胶料不能正确流动。严格控制胎坯圈口直径和圈口形状以及胎圈部位胶料流动性能可以解决胎圈缺陷问题。     

全钢载重子午线轮胎与设备相关的硫化工艺缺陷原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎与设备相关的硫化工艺缺陷(钢丝圈变形、胶边及胎肩和胎侧缺胶)产生原因，并提出相应解决措施：修理或更换硫化机胶囊介质管路上关不严的气动阀门，关闭抽真空动力水与真空泵管路之间的球阀、更换电磁阀、改变机械阀或该阀限位位置；检查、更换用错的钢菱圈或调节机械手使其对中，检查胎冠、胎侧尺寸及模具装配；防止水或蒸汽喷溅到模具和胎坯上，保持排气孔通畅。采取以上措施后，产品综合合格率上升了6．25％，废品率下降了1．2％，次品率下降了0．47％。     

无内胎全钢载重子午线轮胎外观缺陷原因分析及解决措施

针对无内胎全钢载重子午线轮胎易出现的胎里不平、胎圈露线、胎趾圆角和胎里欠硫等典型外观缺陷,从设计、工艺、设备和操作等方面分析产生的原因并提出相应的解决措施。这些缺陷可以通过加强工艺管理,严格执行技术标准,定期检查和测量设备技术参数,选取合适的硫化胶囊和采用更合理的设计得到预防和解决。     

全钢载重子午线轮胎胎圈质量缺陷的原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎圈部位裂口、露线、缺胶、变形、气泡、胶边、钢丝圈上抽和胎趾圆角等质量缺陷的产生原因,并提出相应解决措施。通过采取合理设计半成品尺寸、定期检查硫化机机械手的对中度、调整胎坯一次定型的停放高度、及时更换损坏的成型机反包胶囊、均匀喷涂硫化胶囊隔离剂及定期清理模具等措施,胎圈质量缺陷得到解决,成品合格率明显提高。     

全钢载重子午线轮胎质量缺陷产生原因及解决措施

从操作及工艺控制方面分析全钢载重子午线轮胎经常出现的胎里露线、胎圈露钢丝、胎体劈缝、胎里气泡、胎里窝气、胎趾圆角和胎侧欠硫外观质量缺陷的产生原因,并从设备改进、产品设计和工艺管理方面提出相应的解决措施.严格控制半成品尺寸、成型和硫化定型操作等可保证全钢载重子午线轮胎质量和生产效益.     

工程机械轮胎胎侧缺胶和花纹圆角质量缺陷原因分析及解决措施

分析工程机械轮胎采用胶囊定型罐式硫化工艺后产生胎侧缺胶和花纹圆角外观质量缺陷的原因,提出相应解决措施。通过改进硫化内压系统,调整模具各密封点的配合间隙,调节模具密封圈的压缩量,增设模具排气槽和排气孔,改善作业环境和培训操作人员等措施,有效避免了工程机械轮胎胎侧缺胶和花纹圆角质量缺陷,提高了外观合格率。     

载重子午线轮胎外观明疤产生原因及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎冠、胎侧、胎肩和胎圈部位外观明疤的产生原因，并提出解决措施。通过采取严格控制半成品部件尺寸、成型位置和硫化定型压力，正确使用隔离剂和内喷涂剂，定期清洗模具，杜绝内压水泄漏和外压蒸汽回窜等措施，取得了良好效果。     

硫化罐硫化轮胎外观缺陷原因分析及解决措施

介绍硫化罐硫化轮胎胎面、胎侧、胎里质量缺陷产生的原因和解决措施。通过采取校正模具、控制定型和硫化压力及温度、预热胎坯和模具、保证模具排气效果、清洁模具和胎坯表面等措施,硫化罐硫化轮胎外观质量缺陷明显减少。     

全钢子午线轮胎胎圈部位质量缺陷原因分析与解决措施

分析成品轮胎胎圈裂、胎圈空和胎圈爆等问题的原因,认为主要是由钢丝圈变形和底部不密实、三角胶尺寸左右不对称和底部与钢丝圈贴合偏歪等引起的.通过采取提高钢丝圈接头质量、尽量使钢丝圈外缠包布间距均匀和提高三角胶成型质量等措施后大大提高了成品轮胎的质量.     

全钢载重子午线轮胎胎体帘布质量缺陷原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎体帘线密度不均、裂缝、交叉和弯曲等质量缺陷的产生原因，并提出解决措施。定期检查钢丝帘线的平直度和残余应力、锭子导开张力及各区段的压延张力；监控裁断机接头质量、定期检查接头机的锥形齿轮、控制帘布的停放时间；确保设备参数、各部分风压、工艺参数符合标准要求，定期检查拉链机的接头功能，严格规范成型操作；检查硫化胶囊和胶囊卡盘、控制硫化定型压力。通过采取以上措施，使轮胎X光检验合格率达到99．8％以上。     

无内胎工程机械轮胎外观质量缺陷的原因分析和解决措施

分析无内胎工程机械轮胎胎圈缺胶、胎里出沟及胎里露线等外观质量缺陷的产生原因，并提出解决措施。通过采取使用水溶性隔离剂涂刷胶囊、降低模具钢菱圈高度、模具钢菱圈密封槽开排气孔，胎圈护胶包住正包端点、胶囊选型恰当、防止中心机构泄漏、气密胶片搭头长度在5～10mm、严格控制胎肩胶厚度和气密胶片厚度以及胎坯定型后横放在停放架上并严格按先后顺序使用等措施后，成品轮胎合格率由89．7％提高至99．4％。     

大规格农业轮胎外观质量缺陷的原因分析及解决措施

分析大规格农业轮胎胎趾硬胶边、胎侧出疤、胎侧重皮裂口、胎侧龟裂、胎面崩花掉块、胎体变形和胎里帘布脱层等外观质量缺陷的产生原因,并从轮胎结构设计、配方设计和制造工艺方面采取相应解决措施。通过采取调整钢丝圈钢丝排列、增大钢丝圈直径、改进胎侧胶配方、提高定型风压、增加模具排气孔数量并定期通透排气孔、加强硫化工艺管理等措施,提高了成品轮胎外观合格率。