不锈钢小深孔钻削参数的选择

在机械加工中,应用小深孔钻削较为广泛;本文主要试验不锈钢小深孔(孔径为φ0.5～1mm,深径比大于6)钻削参数的选用。一、不锈钢小深孔钻削的特点 1.奥氏体不锈钢(如1Cr18Ni9Ti)和马氏体不锈钢(如1Cr13)均有较高的韧性,在加工过程中的切屑不易脱离,且断屑困难。还由于加工材料的高温强     

不锈钢电机轴小直径深孔的加工

屏蔽泵中通流孔小直径深孔加工是产品制造中的关键技术之一,钻孔的轴结构如图1所示,针对这个特点我们采用了深孔麻花钻加工的方法,在材料为2Cr13马氏体不锈钢,长径比L/d分别为22和31的转轴上成功的加工出了φ5和φ10以及其他不同直径和长径比的深孔。     

深小孔半月铰刀

加工直径小于φ3mm、长径比超过1∶45、光洁度达7以上的深孔,是比较困难的。最近,我厂采用普通麻花钻头粗钻出深孔,再用深小孔半月铰刀精铰孔的的方法,取得了较满意的效果。深小孔的光洁度可达8左右,精度可达到旧国标2级,很适合小批量零件的加工。一、铰刀结构如图1所示。深小孔半月铰刀由刀头、刀杆、刀柄三部分组成。刀头呈半月形,其长度为铰刀总长的十分之一强(不应短于10mm),不宜太长。刀头的直     

不锈钢深孔加工技术探讨

11引言加工零件内孔时,其长径比≥5,一般称为深孔加工;长径比>30,则称为特殊深孔。长径比越大,加工难度越大,因而深孔加工,历来被视为加工难度较大的工序之一,为此不断地探索深孔加工的有效方法,成为工艺设计的重要研究课题。输油轴是某设备液压驱动的主要部件之一,在对该零件进行生产加工中,对长径比>30的特殊深孔加工,进行了有益的尝试,取得了较好效果。该零件的基本外形尺寸:80mm×500mm,材质:0Cr17Ni4Cu4Nb,孔径分别14mm,深403mm(钻孔前含工艺夹位);9mm孔深300mm(见图1)。图1该工件技术要求高,孔径小,全部是盲孔。为保证其精度…     

精密小深孔的加工

我厂在普通机床上成功地解决了孔长(73～86mm)与孔径(φ6mm)比大于10的精密小深孔(简称小深孔)的加工问题,孔轴心线的不直度1～2μ,不圆度和锥度为1μ,达到了部颁标准一级精度。加工过程分为粗加工、精加工及挠性抛光三个工序。今分述如下: 一、粗加工小深孔的粗加工,采用C620—3普通车床、麻花钻头和φ6D铰刀。 1.机床对准检查     

单刃枪钻

单刃枪钻(下称枪钻)用于加工直径Φ1～35mm、长径比达100～250倍的深孔,是目前加工Φl～6mm小直径深孔的唯一方法。加工孔的精度可稳定在IT 8～10级,个别的可达IT6～7级;表面粗糙度可稳定在Ra12.5～3.2μm(▽3～▽5),个别的可达Ra0.8～0.4μm(▽7～▽8),孔的直线度可达0.05mm/m。枪钻的应用范围很广,除适用于加工普通钢料与铸件外,还能加工软金属、合金钢、不锈钢和耐热钢等。     

ZS-14专用深孔钻

小直径的深孔加工是机械加工中较困难的工序,而长径比l/d>20深孔的多轴同时加工更为困难。我厂生产的橡塑机械中,有大量如图1所示的A3钢平板,须在其内钻出均匀分布的φ27mm深孔13个。由于该零件加工较困难,一直使整机产量不能提高。为此,我们设计并制成了一台ZS-14专用深孔钻床,能一次加工14个深孔(其中一个头备用)。经过一年多来的使用实践,该机床的性能基本稳定,加工精度能够达到图纸要求。     

用浮动镗刀剃削不锈钢深孔

我厂精加工φ25×300(同时也能精加工φ24～φ120),长径比为1:(10～40)的深孔,材料为1Cr18Ni9Ti及1Cr13不锈钢及其他材料,由于采用了浮动硬质合金斜刃浮动镗刀加工,与原用“双刃镗刀”加工相比提高了切削效率2.7倍。不但保证了孔加工的精度(1～2级),而且表面光洁度可达▽7。此浮动镗刀的特点是:刀具的前倾面磨成1°30′的月牙卷屑槽及3°的小导角,形成了大前角,使切削     

大直径油缸浮动镗孔,滚压新工艺

图1所示的压力油缸是液压机的关键部件,其加工质量的优劣,直接影响到液压机的精度及使用寿命。以往我厂加工的各种压力油缸,一般都采用两种加工方法,即:①内孔在φ120～φ250mm、深500～1000mm范围内的油缸,采用深孔磨削的加工方法。②内孔在φ200～φ700mm、深1000～2000mm以上的油缸,采用镗床镗削,然后滚压的方法。在加工过程中,小直径采用深孔磨削的工艺,这样对于尺寸公     

小深孔加工及钻头

液压双伸缩千斤顶的油缸筒(图1),其主要技术要求是φ5_0~(0.18)mm小深孔应与φ150H9mm缸孔和φ195f8mm外圆轴线平行,小深孔与缸孔和外圆间的内壁厚差均小十0.5mm。 显然,这种偏心布局的小深孔如果使用工件回转(在车床或卧式深孔钻床上),外排屑枪钻轴向送进钻削的方法来加工,是很不合适的,如在卧式镗     

加工不锈钢小深孔钻头参数的选择

一、前言小深孔加工,尤其是不锈钢一类难加工材料的小深孔加工,是机械加工中的难题之一。本文主要分析了孔径为0.5～1mm、孔深超过6倍的不锈钢小深孔钻削时合适的刀具参数。二、不锈钢小深孔加工的特点不锈钢的强度和45~#钢相差不大,但它具有较大的延伸率和线膨胀系数,较低的导热率,尤其是奥氏体不锈钢1Cr18Ni9Ti有非常严重的加工硬化现象。     

深孔加工的铰刀

我厂曾遇到图1所示小直径的深孔加工,零件长300mm,内孔为φ6_0~( 0.4)mm,材料1Cr18Ni9Ti管材,内孔表面粗糙度值R_α1.6,硬度3O0～350HB,该零件的孔径与长度之比为1:60,是典型的深孔加工。     

精密小深孔拉削新工艺

一、前言精密小深孔的加工质量问题在目前生产中是一个较难解决的问题。所谓精密孔是指精度在H7级公差以上和光洁度在▽7级以上的孔;所谓小孔是指小于φ12mm的孔,所谓深孔是指长径比≥5的孔。目前对于精密小深孔的机械加工方法,有采用如下的几种方案: (1)钻孔-扩孔-粗铰孔-精铰孔 (2)钻孔-扩孔-粗镗孔-高速精镗孔 (3)钻孔-扩孔-粗镗孔-高速精磨孔 (4)钻孔-扩孔-粗镗孔-高速精镗或精磨孔-软氮化处理 (5)钻孔-扩孔-粗精铰孔(放研磨余量)-渗碳淬火-研磨孔上述几种加工方案均存在一定的缺陷。方案(1)存在着光洁度差和出现锥口等缺陷,并对精铰刀的制     

第一讲 硬质合金枪钻的优越性及其应用范围

孔加工比重在机械行业中一般占25～30％,而长径比L/D>6的孔约占5％,其中孔径在φ20mm以下的超过一半。这一部分就是枪钻的传统加工范围。枪钻(图1)一开始就是以它能钻出笔直而正圆的深孔(枪管孔)而应用于军火工业。这一显著优点,使它超出了仅只加工枪炮孔的范围,使用面越来越广。在油泵油嘴行业的精密偶件,液压元件中的阀体、阀套,汽车行业的汽门导管,连杆螺栓孔等精密浅孔的加工也得以使用。尤其随着新     

铝合金零件精密深盲孔的扩,镗加工

摩托车前减震器底筒,是铝合金材料的压铸件。目前由于压铸质量的提高,孔壁厚度已达到了一定的精度。但由于该孔要求高,而且为精密探盲孔,所以加工较为困难,现介绍该深盲孔的扩、镗加工方法。 一、加工工艺 以小五羊摩托车前减震器底筒为例:如图1所示。中孔φ31_( 0.050)~(0.089)深284,长径比达9.2,表面粗糙度为R_a0.4,孔的圆柱度为φ0.025,φ8.5底孔与孔φ31_( 0.050)~(0.089)同轴度应<φ0.5。为了达到上述零件的加工要求,结合本厂生产情况,选用φ53外圆及沉孔φ14作为深孔加工基准。切削液在加工过程中通过舶φ8.5孔,泵向切削区域,使润滑。冷却充分。应用的机床为普通车床,具体编排工序如下:     

加工电站管板用深孔刀具

电站管板(汽轮机、锅炉管板)一般均选用高强度低合金钢(如20MaMo等)制造,管板直径较大(φ1600～φ2500mm),其加工特点是孔多(每块管板上有2000多孔)、小(φ15～φ20mm)、深(200～300mm)、孔的粗糙度为Rα3.2～6.4,孔的公差等级为IT7～IT8级。零件在装配时为保证数米长的铜管能顺利地穿过管板的两端,因此,管板上孔的节距公差要求为±0.5mm,孔的直线度要求为0.15/300mm,圆度不大于0.05mm。对这种零件的加工,工业发达国家一般是在卧式数控钻床上采用BTA内排屑深孔钻或枪钻来加工,能得到较高的加工质量和切削效率,但机床和刀具费用昂贵。     

不锈钢小直径深孔钻削

一、前言核电站设备的不少零件都需要进行深孔加工,这些零件的材料大都是难切削的耐热不锈钢00r18Ni9Ti、0Cr18Ni12MoTi等。因此在钻削一些直径小(8～12mm)、深径比大(100左右)的深孔时,加工难度相当大。加工中存在的主要问题是:     

硬质合金钻头的深孔加工

我厂在加工φ45塑料挤出机螺杆的φ14.5×1250mm通孔(见图1)时,原来采用接长麻花钻从两端钻入接通,两端钻孔的偏差达1～5mm。现采用φ14.5mm深孔钻能一次钻通,孔的直线度以及对外圆的同轴度都能满足工艺要求。全长走偏量(实测10件)最大为0.25mm,两者的效果对比如下表所示。一、φ14.5mm深孔钻几何参数 (1)深孔钻结构(见图2)。φ14.5mm深孔钻采用单刃内排屑BTA结构。切削刃磨成折线状,使切屑分成三条宽度各为3mm左右的小切屑,能顺利排屑。     

拉铰加工铝件深孔

1.铝件的深孔加工 我厂接到一批零件加工任务,材料为LT—24特殊铝,硬度为100～200HBS,长度280mm,内孔尺寸φ39_0~( 0.10)mm,表面粗糙度R_α1.6,孔径和长度之比大于7,属于深孔加工,这给加工工艺造成了较大困难(图1)。     

不锈钢厚管板钻削工艺

1 前言 我厂为“永川氮肥厂”生产的化肥设备中,有一套“氨回收系统”的设备。该设备中有十块不锈钢(1Cr18Ni9Ti)管板,其主要力学性能见表1,管板直径φ844mm,厚度192mm,管板零件净重613kg。管孔几何尺寸如图1,管孔分布如图2。管板孔长径比为7.6,属深孔加工范畴。每块管板管孔数量为302个,管孔精度高于IT12级,孔粗糙度Ra为25μm。设计图纸还要求,96％的孔桥宽度须大于等于5.013mm,