光洋十字式万向接轴滚子轴承径向载荷分布的求解

用作者开发的求解多列滚子轴承接触压力分布的三维边界元法和测压针压力测试装置首次求解了光洋十字式万向接轴滚子轴承径向载荷分布。达一问题的解决不仅对消化和改进日本光洋十字式万向接轴结构及设计提供了理论分析手段,还对多列滚动轴承结构承载优化设计、维修具有现实指导意义。图13表0参0     

滑块式万向接轴强度分析

采用有限元软件ANSYS对滑块式万向接轴进行强度分析;在建模及分析方法上采用整体建模,利用ANSYS强大的求解接触问题的功能,对整体建模及分析中涉及的接触问题进行了处理及求解;在接轴上直接加扭矩对万向接轴进行了整体应力分析.与其它方法相比,文中采用的分析方法假设条件少,更符合实际情况,因此计算结果更为准确、可靠.     

大型十字万向接轴参数算法及有限元分析

轧机上的十字万向接轴具有承载能力大、传动效率高、传递力矩大和传动平稳等特点,主要失效形式为十字万向接轴的断裂、轴颈表面出现塑性压痕或点蚀剥落等。根据实际需要,对接轴、十字轴和叉头的强度等参数进行了计算和校核,对其关节进行应力和接触压力的有限元分析,得出符合要求的参数。采用合理的机械加工工艺,制造出满足条件的十字万向接轴,并应用于生产实际。     

六排滚子转盘轴承的有限元分析北大核心

针对转盘轴承套圈断裂和滚道剥落2种失效形式,提出了一种通过有限元分析对六排滚子转盘轴承进行强度校核的方法。该方法在建立转盘轴承有限元模型时将滚子滚道的非线性接触等效为非线性弹簧单元,并计算轴承套圈的内部应力分布,根据最大内部结构应力校核轴承的结构强度;采用滚子与滚道之间的接触模型计算滚子与滚道之间的最大接触应力来校核轴承的接触强度。该模型考虑了轴承套圈的结构变形,比传统轴承理论刚性套圈假设的计算结果更能反映实际情况。有限元计算结果与工程实际中该类型转盘轴承的失效情况相符。     

十字环槽式双万向联轴器有限元分析

应用Pro／E、ANSYS等软件,对十字环槽式双万向联轴器的强度、刚度进行了有限元分析,获得了输入输出轴叉、中间球体、中间轴在载荷作用下的最大应力、最大变形位置及分布状况。计算分析结果为十字环槽式双万向联轴器的设计制造和应用提供了必要的依据。     

滚动轴承接触问题的有限元分析

基于ANSYS有限元分析软件,建立了滚动轴承接触分析的三维有限元模型,分析得到了轴承滚动体的径向位移、滚动体与内外圈的接触应力云图,并将接触应力结果与Hertz理论计算的结果对比,计算两者的接近度,进而说明该法分析的可行性,也为轴承的进一步研究提供了理论基础.     

基于SolidWorks的滑块式万向接轴扁头的强度分析

在轧钢机中,滑块式万向接轴的应用非常广泛。本文以功能强大的三维绘图软件Solid-Works为载体,以某型号轧钢机中滑块式万向接轴中的开口式扁头为研究对象。在软件中对扁头进行三维建模中有限元分析,并进行强度校验。利用该软件的有限元分析功能,通过适当的简化和耦合处理,对模型进行约束和加载,得出扁头所受应力的分布规律及最大应力位置处。利用经典公式计算其最大等效应力,并与有限元分析结果对比,以判断该型号开口式扁头的承载能力。     

滑块式万向接轴扁头套筒有限元分析及断裂原因探究

利用有限元软件COSMOSWorks对某钢铁厂的滑块式万向接轴扁头套筒的受力状况进行了分析,并从微观和宏观两方面对扁头套筒的断裂实样进行了失效原因的探究。认为在理想的状态下,扁头套筒发生应力最大位置位于其根部圆角处。当扁头套筒的某些部位发生意外损伤时产生的缺陷,将会导致疲劳裂纹源的发生。该处裂纹源会逐步形成疲劳裂纹并在轧钢过程中不断发展,尤其是当万向接轴发生扭转振动时,疲劳裂纹将会迅速扩展并最终导致扁头套筒断裂失效。     

交叉滚子转盘轴承的有限元分析

通过分析交叉滚子转盘轴承两组滚子的载荷分布情况,确定受载最大滚子,计算接触表面及次表面应力值,利用Pro/E和ANSYS Workbench之间的无缝连接,将在Pro/E中建立的三维几何模型导入ANSYS Work-bench中进行有限元分析,并与传统的理论分析计算结果进行比较,证明有限元分析的正确性,为转盘轴承的设计优化和疲劳寿命分析提供了科学依据。     

FM锻造法的试验与有限元分析研究

本文利用了一种简化8结点单元对FM锻造法做了有限元三维分析。此种简化单元在垂直试件某对称面方向仅取一层,并假定起始垂直该对称面诸边在变形过程中仍保持垂直。计算出之工件尺寸及形状变化与实验测定值十分相符。对FM法与普通拔长的计算结果作了比较后,证明FM法对压实芯部孔隙具有一定的效果。本文还就所用模拟材料对FM法锻造的最佳工艺参数提出了建议。     

基于小尺寸材料试验与有限元分析的耦合方法获取材料力学性能

采用T-F(Tests and finite element analysis)方法,通过小尺寸圆环试样单轴压缩试验,引入单轴本构关系模型进行有限元迭代计算使得模拟计算的试样变形与圆环试样压缩实验结果满足一致性,进而得到材料单轴弹塑性本构关系参数。研究表明,对不同厚度的304不锈钢圆环,应用T-F方法获得的材料本构关系与单轴拉伸试验结果吻合较好。基于小尺寸材料的T-F方法在获取小尺寸构件的力学性能方面有良好的工程应用前景。     

综合工况下关节叠片联轴器的接触有限元分析

为研究叠片联轴器挠性元件的应力特性,建立叠片组的接触有限元模型,得到了综合载荷下的应力云图。利用有限元分析软件Ansys,建立叠片组的几何模型,在膜片间添加接触对,并给出了不同载荷的施加方法。分析了片数变化对叠片组应力的影响,得出从四层到九层膜片的叠片组的最大等效应力和最大接触应力的分布曲线。分别研究了在综合载荷作用下转矩、轴向位移和角向位移等单一载荷的变化对叠片组的应力影响情况,得到叠片组中每层膜片的最大等效应力和膜片间最大接触应力分布曲线。研究表明,在各种载荷作用中,角向位移的变化对叠片组应力的影响最大,且综合工况下叠片组的破坏首先发生在外侧膜片垫圈周围。有关节轴承的叠片联轴器相对于普通的叠片联轴器,有更强的角向补偿的能力,关节轴承的存在提高了叠片联轴器承受载荷的能力和叠片组的使用效率。     

旋压成形有限元分析中旋轮被动转动问题的研究

旋压成形中旋轮被动转动是一个重要的边界条件，在有限元分析中需要时实确定旋轮的转速。接触区不同位置摩擦力的大小和方向不一致，旋轮和坯料接触区的摩擦力综合作用引起旋轮被动转动。利用在每个增量步内转矩平衡给出确定旋轮的转速的原则，通过反复迭代求解每个增量步内旋轮的转速，通过事例验证所提方法的可行性。     

客车车身有限元强度分析载荷条件的确定

讨论了以往汽车车身有限元分析未见论及的紧急制动工况，模拟计算客车车身的静弯曲、强扭转和紧急制动工况下的车身强度，经与客车定型可靠性道路试验结果对照，两者相当一致，可见车身强度分析时，必须考虑各种载荷条件才合理。     

滚动轴承弹性接触动态特性有限元分析

滚动轴承弹性滚动接触动态特性直接影响转子系统的精度及动态特性,针对滚动轴承弹性滚动接触动态特性问题,以深沟球轴承61914为例,在同时考虑内环、外环、滚珠及保持架变形的情况下,建立滚动轴承三维弹性滚动接触有限元模型,采用有限单元法计算滚动轴承在不同转速、径向力及轴向力等载荷工况下滚动轴承的接触应力及滚珠与内环的运动状态。结果表明,有限单元法能在满足高精度计算的情况下求解各种复杂工况下的滚动轴承动力学特性,为进一步研究滚动轴承弹性滚动接触动态特性提供有力的研究方法。     

联合载荷作用下交叉圆柱滚子转盘轴承的承载能力分析

建立了在径向、轴向和倾覆力矩联合载荷作用下交叉圆柱滚子转盘轴承的力学模型,该模型考虑了转盘轴承的游隙参数。采用Newton-Raphson法对力学模型进行了数值求解。计算了转盘轴承的安全系数和疲劳寿命两个承载能力指标,分析了转盘轴承游隙变化对转盘轴承内部载荷分布、安全系数和疲劳寿命的影响规律。结果表明:转盘轴承游隙的变化对转盘轴承内部的载荷分布和承载能力有着显著的影响。随着转盘轴承轴向游隙的增大,转盘轴承内部承担外部载荷的滚子数量逐渐减少,受载最大的滚子载荷也随之逐渐增大。在转盘轴承的轴向游隙从0 mm增大到0.24 mm的过程中,转盘轴承的承载能力安全系数下降了16%,疲劳寿命减小了26%。     

基于有限元技术的运动稳定性实时仿真分析

提出利用有限元分析对机构运动过程进行实时仿真研究，模拟了存在弹性连接件系统的运动过程稳定性问题。采用弹性有限元分析技术，对模型系统的运动参数与力学参数进行了深入研究。通过一组弹簧连接的多体运动系统，介绍了实时仿真技术的实现方法与功能。分析结果表明，该方法能够有效地在设计阶段对结构的动力学性能进行预测与评价。在分析过程中，有限元法可以充分考虑运动系统的结构非线性与材料非线性对运动稳定性的影响，与传统的分析方法相比，该方法具有更高的建模精度，并且具有分析过程方便、简单，分析结果详细、形象等优点。     

基于多尺度晶体塑性有限元的GCr15轴承钢拉-压不对称性研究

将应力三轴度引入晶体塑性本构模型,从宏、细观尺度阐明了造成GCr15轴承钢拉-压不对称性的原因.首先,拓展晶体塑性本构模型,在滑移系中引入应力三轴度对屈服准则和流变准则的影响.其次,采用了基于代表性体元(RVE)的多尺度晶体塑性有限元仿真模拟,对GCr15轴承钢的准静态单向拉伸和压缩试验进行了数值实现.研究结果表明,由...     

用有限元法分析焊接变压器的三维磁场

用三维有限元法分析了焊接变压器的磁场分布和损耗分布 ,计算了其性能参数 ,并与试验结果进行了比较。数值模拟是分析和设计焊接变压器的有效手段 ,可作为进一步焊机优化设计的基础