邯钢大板坯热送热装工艺实践

详细地介绍了邯钢二炼钢厂至中板大板坯热送热装工艺。该工艺具有投资少，生产成本及消耗低，工艺较为合理及经济效益显著等特点，生产统计表明，超低头板坯铸机所生产的大板坯的热送率达到４７．４８％，热装温度平均在４００℃以上，值得应用及推广。     

梅山板坯热送热装初探

介绍了板坯热送热装技术,对梅山板坯传搁温降及节能、提高产量、减少氧化铁皮等技术经济效益进行了分析和探讨,对梅山热送热装的现状,存在的问题进行分析并提出了解决措施。     

热送热装工艺中板坯连铸过程传热的数学模型

建立了板坯连铸过程传热数学模型，并用实测数据对计算结果进行了验证，证明该模型可用于预报不同操作条件下板坯凝固过程中温度的变化和凝固状态。应用该模型分析了影响板坯出连铸机温度的主要因素：板坯尺寸、拉速、二冷水量及冷却方式等。适当提高拉速、改善二冷制度能提高铸坯出连铸机温度。     

热轧节能降耗与板坯热送热装

分析热轧工序节能降耗的途径以及板坯热送热装的基本条件,结合实际,对梅山实现热送热装工艺提出了几点建议。     

国内外连铸板坯热送热装发展态势及对策

简介了国内外连铸板坯热送热装的发展态势及节能效果，提出了提高热装温度及热装率的具体措施。     

湘钢连铸坯热送热装工艺实践

通过湘钢公司热送热装工艺的实践，介绍热送热装过程中应注意的几方面问题及节能降耗的意义。     

板坯热送热装工艺在安钢的实践

1　前言连铸坯热送热装工艺的目的在于节省大量的加热能源、提高加热炉生产能力、减少连铸坯的烧损、降低轧制故障、提高成材率、加快物流运动、减少坯料库存和流动资金的占用等。连铸坯热装热送可以显著地降低企业的生产成本 ,提高企业的经济效益 ,因而热送热装工艺被国内的众     

连铸板坯热送热装的技术调研

本文综述了连铸板坯热送热装和直接轧制工艺在国内外的现状和发展趋势，工结合公司七厂实行热送热装工艺提出了一些参考意见。     

热轧窄带钢热送热装工艺实践

介绍了津西钢铁股份公司热轧窄带钢厂充分利用热装优势的工艺布置及特点，并通过该厂热装热送工艺的实践，介绍了在热送热装中应注意的问题及效果。     

连铸坯热送热装的生产实践

介绍包钢在连铸坯热送热装采取的措施及取得的成绩,为将来进一步扩大热送热装工艺奠定了基础.连铸坯热送热装直接轧制技术具有大幅度降低能耗,缩短产品的生产工艺流程,改善产品质量,提高金属收得率,节约投资,减轻工人劳动强度等优点.     

板坯连铸过程包含相变的三维瞬态热传导数值模拟

利用有限元软件ABAQUS/Standard对连铸结晶器和板坯进行了三维瞬态热传导数值分析,数值模拟计算了温度场.假设相变是在恒温下进行的,三维瞬态热传导方程中引入了潜热,即模拟过程考虑了金属结晶过程中释放的热量.同时也考虑了运动的板坯与结晶器之间的相互作用,从而获得了更准确的连铸过程中结晶器和板坯的温度场分布.     

板坯连铸过程包含相变的三维瞬态热传导数值模拟

利用有限元软件ABAQUS／Standard对连铸结晶器和板坯进行了三维瞬态热传导数值分析，数值模拟计算了温度场．假设相变是在恒温下进行的，三维瞬态热传导方程中引入了潜热，即模拟过程考虑了金属结晶过程中释放的热量．同时也考虑了运动的板坯与结晶器之间的相互作用，从而获得了更准确的连铸过程中结晶器和板坯的温度场分布．     

热送中厚板生产线钢板表面裂纹的机理分析

在中厚板生产过程中,采用热送热装工艺能降低能源消耗、减少氧化烧损、提高产量,但也会使钢板表面的裂纹增加,对中厚板热装生产中裂纹产生的机理进行了分析.     

连铸板坯凝固传热过程的计算机模拟

建立了板坯连铸的凝固传热数学模型，充分考虑了弧形铸坯的几何特点，采用有限单元法求解控制方程。通过变参数φ来考虑铸坯内钢水和两相糊状区的导热系数，计算了参数φ、结晶热通量、拉速和二冷强度对铸坯表面温度和坯壳厚度的影响。结果表明，模型的准确性得到提高，拉速对固液界面有明显影响，二冷强度对铸坯表面温度影响非常大。     

唐钢连铸坯热送热装工艺设计分析

介绍了唐钢棒材厂开发热送热装的工艺设计情况及取得的显著经济效益。同时指出了实现热送热装工艺的难度和问题。     

SCM420连铸坯热送过程MnS-AlN复合相的析出行为

为了研究SCM420连铸大方坯不同热送条件下铸坯表层MnS-AlN复合相的析出特征及形成机理,利用冷场发射电镜对MnS AlN的三维形貌与分布特征进行了观察,对钢中AlN析出热力学、不同形核机制下的析出动力学特征进行了理论计算,分析了不同形貌MnS-AlN基底MnS的当量直径D与AlN相对析出量指标A的关系,最后得出了...     

板坯结晶器钢液流动传热和摩擦行为的数值模拟

结晶器摩擦力对连铸顺行非常重要,而钢液流动行为会影响铸坯温度场和保护渣分布,可能对铸坯摩擦力产生一定的影响.利用Fluent软件建立结晶器内钢液流动、传热三维数学模型,并将温度场数据导入Ansys计算铸坯应变,然后根据铸坯-保护渣-结晶器摩擦行为数学模型讨论了渣膜润滑情况,对比了不同水口底部形状下结晶器内液态、固态和总摩擦力.结果表明:不考虑水口射流时结晶器总摩擦力比考虑水口时增大约29.4％;浸入式水口底部形状分别为凸底、平底和凹底3种情况下铸坯窄面中心温度依次降低,凝固壳厚度依次增大,固态摩擦力依次增大,总摩擦力依次增大,液态摩擦力相差较小.     

Challenge to control mould heat transfer during thin slab casting

Abstract

At the thin slab caster of Tata Steel, IJmuiden, mild cooling mould powders were introduced with the aim to control the mould heat transfer during casting. These mild cooling mould powders are characterised by specific values of basicity, solidification point and chemical composition. Application of these mould powders resulted in a redistribution of mould heat transfer during casting, i.e. a reduced and more stable mould heat transfer in the critical upper part of the mould and an increased mould heat transfer in the lower part of the mould. The average mould heat transfer and hence the shell thickness at mould exit are comparable to the standard powder. The application of mild cooling mould powders also resulted in improved solidification behaviour of the steel shell. A thinner chill zone with smaller thickness variations was observed. Furthermore, it was found that the mould taper required optimisation to match the changes in shrinkage behaviour to ensure uniform solidification. The use of mild cooling powders was observed to give an increase in mould friction. Mould thermal monitoring indicated that the solid slag films fractured (sheeting) in the upper part of the mould. However, no operational problems were reported, which indicate that the first 200 mm under the steel meniscus is essential for initial solidification and for the formation of a homogeneous steel shell. All these findings can be understood by considering the crystallisation properties of the mould slag, which include the cooling rate. Mild cooling has been shown to provide uniform heat transfer and adequate lubrication for high speed thin slab casting.     

方坯连铸结晶器凝固传热的有限元数值模拟

根据方坯结晶器的传热特点,研究了方坯连铸机结晶器二维非稳态凝固传热的有限元模型,应用ANSYS软件预测在浇注过程中结晶器的温度分布和凝固状态,分析了拉速、浇注温度及结晶器圆角半径对铸坯温度和坯壳厚度的影响.结果表明,经模型计算得出坯壳厚度值与现场测定拉漏数据基本相符.     

多头螺旋管换热过程的三维数值模拟

随着节能减排的生态发展理念深入人心,如何最大限度地提高能源的利用率,成为时下研究的热点．文中以多头螺旋管为研究对象,并以当量直径的光管作为基准管,运用有限元分析软件ANSYS对模型的传热过程进行数值模拟,得出了换热过程中温度场与流场的分布状况,而后结合传热学中的边界层理论和协同场理论对结果进行综合分析．结果表明：在等热流的情况下,多头螺旋管的换热性能明显优于光管,相对光管,多头管内流体的出口温升相对提高了2．6倍,出口速度相对下降50％;其特殊的内外凸筋结构,是强化传热的主要原因,同时,凸筋造成流体的有涡流动,也使得多头螺旋管管壁不易结垢．