固体燃料和熔剂粒度对烧结生产影响的试验研究

在对马钢二铁总厂、三铁总厂烧结固体燃料、熔剂粒度组成多次实测的基础上,采用烧结杯试验手段开展了不同烧结固体燃料和熔剂粒度对烧结主要技术指标的影响试验。结果表明,当烧结固体燃料、熔剂平均粒度分别为1.81和1.68mm时,烧结各项技术指标达到了相对较佳的平衡。试验结果为马钢烧结固体燃料、熔剂粒度的优化调整指明了方向,有助于马钢烧结矿产、质量的进一步提升。     

燃料种类与粒度对烧结的影响

烧结过程主要借助配入烧结料中的固体燃料的燃烧而产生的高温下进行的。烧结过程温度的高低,燃烧速度,燃烧带的宽度及烧结料的气氛等,都影响到烧结矿的产质量及燃耗水平。燃料的燃烧性能主要取决于燃料的种类及粒度。燃料的适宜粒度,对于每一种烧结原料既取决于燃料的燃烧速度,同时又与烧结料中其他成份的粒度组成、导热性能等因素有关。燃料的种类主要取决于生产单位的供料情况,调整受到很大局限。而燃料的粒度则     

燃料分加对混合料造小球团及烧结过程的影响

研究了不同燃料分加比例和分加条件对混合料造小球团及烧结过程的影响。结果表明：在首都钢铁集团公司矿业公司的原料条件下,燃料分加使混合料原始透气性略微降低,垂直烧结速度加快。燃料分加小球团烧结时必须注意混合料布料问题,否则会破坏烧结过程热制度。在适宜的布料条件下,小球团烧结时采用燃料分加工艺可提高烧结杯利用系数、降低烧结矿固体燃料消耗量并提高烧结矿强度。     

降低烧结固体燃耗的研究与生产实践

固体燃料消耗约占烧结生产总能耗的70%～80%,如何降低固体燃料消耗是降低烧结生产过程能耗的关键。目前天钢烧结工序固体燃料消耗为51.49kg/t,与国内先进水平比有较大差距,具有挖潜空间。本文分析了影响天钢烧结工序固体燃料消耗的主要因素,并结合烧结生产实际及设备现状,制定了一系列降低烧结固体燃料消耗的措施。通过提高料层厚度、降低漏风率、提高料温、优化熔剂结构等措施的实施,烧结固体燃料消耗下降至43.36kg/t,取得了良好的经济效益和社会效益。     

燃料特性对铁矿烧结过程NO排放行为的影响

由于烧结烟气中的NO_x主要为NO,因此从铁矿烧结源头减排NO_x思想出发,用烧结杯实验研究了燃料中N和H元素质量分数、粒度组成及焦粉和无烟煤质量比等燃料特性对铁矿烧结过程中NO排放行为的影响。结果表明,燃料中N和H质量分数越低,烧结过程NO排放质量浓度越低;燃料中小于3mm质量分数越高,NO排放质量浓度越低;燃料中焦粉质量分数越高,NO排放质量浓度越低。在不影响烧结指标的前提下,选择低N低H的燃料,适当提高燃料中粒径小于3mm的质量分数,同时提高焦粉在燃料中的质量分数,可实现铁矿烧结NO的源头减排。     

固体燃料和熔剂粒度对烧结生产影响的试验研究

在对马钢二铁总厂、三铁总厂烧结固体燃料、熔剂粒度组成多次实测的基础上,通过烧结杯试验,研究了固体燃料和熔剂粒度对烧结主要技术指标的影响。结果表明,当固体燃料和熔剂平均粒度分别为1.81 mm、1.68 mm时,烧结各项技术指标达到较佳平衡。本试验结果为马钢烧结调整优化固体燃料及熔剂粒度指明了方向,有助于马钢烧结矿产、质量的进一步提升。     

用煤粉代替焦粉的烧结实践

广钢的烧结燃料是焦粉,燃料成本偏高。为降低燃料成本,决定用价格较低的无烟煤粉代替焦粉,在烧结杯实验的基础上,进行了生产试验,取得了降低烧结燃料成本的成效。研究与实践表明,煤粉配入比例占燃料的40%左右比较合适。     

烧结过程中燃料对NO_x排放的影响

为了降低烧结工艺氮氧化物(NO_X)排放量,作者通过卧式炉研究了烧结燃料种类和燃料结构对烧结工艺NO_X排放的影响规律。研究结果表明:不同燃料烧结过程中排放的NO_X的质量浓度差异较大,燃料在烧结过程中NO_X的质量浓度由小到大的顺序为:低氮无烟煤焦粉高氮无烟煤.混合燃料烧结过程中NO_X的实际平均质量浓度随着低氮无烟煤替代焦粉比例的升高而降低,随着高氮无烟煤替代焦粉比例的升高而升高,但均低于计算得出的NO_X加和平均值,且随着替代比例的增加,NO_X的实际排放质量浓度与加和平均值间的差值增大.烧结生产中应减少高氮无燃煤的使用比例,采用焦粉加低氮燃料相配合的燃料结构,充分利用燃料分段燃烧强化NO_X同相和异相还原,降低烧结工艺中NO_X的排放量.     

燃料分加实验室烧结杯烧结试验研究

通过实验室试验，找出了适宜的燃料分加比例和燃料种类对烧结过程和烧结矿冶金性能的影响。试验证明，燃料二次分加能提高烧结生产率；改善烧结的低温还原粉化性能，为燃料二次分加工业性试验提供了依据。     

烧结熔剂、燃料后加试验研究

改变传统烧结工艺熔剂、燃料的配入方式,通过在二次混合机出料前2~3min加入部分熔剂、燃料,可以改变烧结制粒过程中熔剂和燃料的赋存状态,使熔剂、燃料包裹在混合料小球外侧。熔剂后加有利于熔剂的加热分解和矿化,同时小球外侧的碱度高于小球内部,促进优质针状铁酸钙的生成;燃料后加可以改善燃料的燃烧条件,促进燃料的燃烧,改善烧结料层的透气性,有利于提高烧结速度。试验结果表明,石灰石、云屑后加,燃料部分后加,云屑和燃料部分后加工艺均能有效改善烧结指标。     

燃料添加方式对烧结矿冶金性能影响的研究

某炼铁厂开展烧结杯试验,研究不同燃料配加方式、不同燃料粒度组成情况下,烧结固体燃料消耗和烧结利用系数变化,成品矿质量及烧结矿还原度、低温还原粉化指数等冶金性能指标的影响,实现优化烧结生产配矿方案、提高烧结技术指标烧结矿冶金性能指标的目的。     

燃料分加对烧结节能增产效果的综述

改变固体燃料在混合料中的分布状态,可改善燃料在烧结过程中的燃烧条件,提高燃料的利用率,增加烧结料层的透气性,从而达到节省固体燃料消耗,提高烧结生产率,改善烧结矿质量。     

铁矿石烧结过程

需要烧结的含铁原料同返矿和固体燃料一起加水混合,而后给到烧结机台车篦条的铺底料上面。料层表面的燃料颗粒由气体燃料或固体燃料点燃,同时,令风流通过料层,这样,燃料燃烧和烧结料烧结过程便沿着风流方向推移。返矿是在烧结过程中未烧成块的烧结料,经过筛分从烧结矿中分出来,再返回烧结过程。用作铺底料的主要是粒     

烧结燃料预筛分工艺生产实践分析

在烧结过程中,烧结燃料粒度是影响整体效果的一项关键因素,为了实现对粒度的有效控制,可以尝试应用预筛分工艺。以南钢集团本部新区为例,首先概述了烧结燃料的相关内容,其次对烧结燃料预筛分工艺的应用情况进行了分析,最后对烧结燃料预筛分工艺生产实践及其效果进行了研究,表明预筛分工艺在实际应用中可以有效优化烧结过程,有效增强生产活动质量。     

燃料粒度对铁矿烧结的影响研究

烧结混合料中燃料粒度组成及配加量对烧结矿冶金性能及烧结生产技术经济指标具有重要影响。通过烧结杯实验研究了燃料粒度组成对烧结过程料层温度变化的影响。结果表明:燃料中1 mm粒级占比由40%降低到20%后,烧结料层的升温速率加快,降温速率减缓,有利于烧结过程液相的充分发展与冷凝固结过程烧结矿热应力的降低,并降低了烧结矿中FeO质量分数;减小燃料中1 mm粒级占比,能够提高燃料燃烧热的利用率,使燃烧带变宽,改善烧结指标,提高烧结矿质量;适当提高3～5 mm粒级占比可提高烧结矿转鼓强度,但会造成返矿率上升、固体燃料消耗增加等不利影响;最适宜烧结使用的燃料粒级为1～3 mm。     

降低包钢烧结工序能耗的实践

在分析包钢烧结工序能耗结构的基础上,针对烧结固体燃料消耗偏高的问题,采取了多项节能措施:①改善燃料粒度组成,提高燃料粒度合格率;②提高烧结料层厚度;③降低烧结矿FeO含量;④提高烧结矿碱度合格率及稳定率。这些措施取得了良好的节能效果。与2006年相比,2008年包钢烧结固体燃料消耗减少了10.5%,烧结工序能耗降低了约9%。     

人工神经网络在烧结固体燃耗预测中的应用

烧结工序能耗包括固体燃料消耗、电力消耗、点火消耗等。其中 ,固体燃料消耗占75 %～ 80 % ,因此降低固体燃料消耗 ,成为烧结工序降耗的主攻方向。本文利用实际烧结生产数据通过运用人工神经网络技术 ,不仅对烧结固体燃耗进行了预测 ,而且研究了各主要参数对烧结固体燃耗的影响。     

烧结燃料预筛分系统改造生产实践

鞍钢股份有限公司炼铁总厂新烧分厂为提高燃料利用效果、解决燃料过粉碎和能源浪费的问题,烧结燃料预筛分采用了悬臂筛分震动筛。实践表明,烧结燃料粒度组成得到了优化,烧结机台时产量提高了5 t/h,烧结固体燃耗下降0.75㎏/t。     

兰炭替代焦粉对烧结过程影响研究

通过不同燃料结构条件下的烧结杯试验,探究了应用兰炭作为烧结燃料对烧结过程的影响。试验结果表明:不同燃料结构条件下,兰炭替代焦粉的适宜比例有所差异。在燃料比为4.6%条件下,兰炭替代焦粉比例能够达到20%,此时烧结产量较高,且烧结矿具有较好的冶金性能;当燃料比为5.2%时,兰炭替代比例可进一步提高到40%。在保证烧结矿产量和质量的前提下,烧结过程中配加兰炭对降低烧结矿成本具有积极的作用。     

生石灰改性燃料对其燃烧及烧结过程NOx排放的影响

摘要：为了从源头实现铁矿烧结NOx减排,采用燃料燃烧及烧结杯实验,使用烧结用生石灰改性燃料,研究生石灰改性用量（生石灰与燃料质量比）对燃料燃烧过程N转化率和NOx排放量（每克燃料燃烧排放NOx的质量）的影响。结果表明,在0～3.0%（质量分数）的范围内,随着生石灰改性用量提高,燃料燃烧N转化率及NOx排放量降低,烧结过程NOx平均浓度降低。当生石灰改性用量超过3.0%(质量分数)时,NOx减排效率有所降低。结合烧结指标综合考虑,适宜生石灰改性用量为1.0%～3.0%。