冷挤压柱塞加工

提出了摩托车化油器柱塞冷挤压新工艺 ,详细介绍了零件材料选择、模具设计、机加工方法、表面硬质阳极氧化处理工艺。与国内对此类零件通常采用的压铸毛坯、机加工成形工艺相比 ,大大提高了零件质量和使用寿命     

薄壁零件--铝骨架的机械加工工艺

通过分析铝骨架零件的机加工工艺，介绍铝制薄壁零件在机加工过程中的关键工艺环节。     

薄壁零件机加工工艺及方法研究

薄壁零件一直是机械加工中较难成形的零件,这主要是由于其在机加工过程中易发生变形,尺寸以及形位公差均很难达到要求。然而薄壁零件又是各机械所必须的结构件,这就要求必须攻克薄壁零件的机加工技术。本文就为解决薄壁零件机加工问题,分析其工艺以及方法。     

基于Pro/E的三维机加工工艺设计方法研究

基于三维模型机加工工艺设计是当前制造领域研究的热点。针对此问题,在分析三维机加工工艺设计特点的基础上,提出了三维机加工工艺设计方法及实施技术途径,并基于Pro/E平台分析了某零件三维机加工工艺设计过程,验证了方法的可行性和有效性。     

三维机加工工艺工序间模型快速创建方法

为达到机加工零件快速工艺设计的目的,对快速创建工序间模型的方法进行了研究。根据机加工零件模型加工特征的生成方式及特点,将加工特征分为凹陷特征、凸起特征和过渡特征;以特征识别技术为基础、特征面组为研究对象,结合工艺知识识别出所需加工特征的面组;运用半空间思想及基本建模方法,获取制造特征体并保存;获取所有制造特征体后生成零件毛坯模型,与获取的制造特征体进行布尔操作,快速创建工序间模型。以某机加工零件为例,对该算法进行了实例验证。     

550kV GIL设备三支柱连接筒加工工艺研究

连接筒零件是550k V GIL设备中三支柱元件的重要支撑零件。本文对连接筒零件热处理及机加工工艺进行了研究,分析连接筒机加工变形原因,确定了最优的工艺过程及工艺参数,并进行工艺验证,测试了零件的强度及关键部件尺寸精度,达到了设计及工艺要求。     

十字拖板的加工工艺分析

我公司生产的一台数控外圆磨床,其中有一个主要传动部件的零件是将磨床传统的拖板和垫板合而为一,成为一个零件,该零件上有用于X轴的上导轨和用于Z轴的下导轨,上下两层导轨的布局相互垂直成十字形,因此该零件称为十字拖板。结构改进后的零件,其工艺、加工方法都发生了较大的变化,为达到设计的要求,确保零件质量,采取机加工和装配刮削互连的加工方法,成为该零件加工工艺的一个主要特点。     

三维模型驱动的零件切削过程碳排放评估

针对传统产品生命周期碳排放评估方法对产品开发周期的延拓问题,将零件切削过程作为研究对象,以典型加工工步特征为核心,构建了输入-加工-输出切削工步系统模型;在分析典型机床加工特点及其碳排放影响因素的基础上,建立了零件机加工工艺过程碳排放量化公式,提出了基于Pro/E环境的零件切削过程碳排放量化评估方法。该方法在Pro/E平台上利用Pro/Toolkit函数自动识别与提取零件模型信息,再结合工艺方案与工艺过程量化公式,在零件设计过程中就可实现其工艺碳排放的量化评估。     

铝型材机箱制造工艺

通用电子设备中常采用机柜、机箱安装形式.将各单机设备装在机箱内,再将机箱按设计要求逐一插入机柜.机箱有多种结构形式.文中就铝型材机箱的零件制造工艺作了详细介绍,并对铝型材机箱的零件进行了详细的工艺分析.针对机箱型材的特殊截面形状,合理确定了机加工工艺方案,设计制造了相应工装,保证了机箱加工质量.     

ZF40．06.081D倒—Ⅰ档拨叉模锻工艺研究

五档变速箱拨叉ZF40.06.081D形状复杂,一直采用直接下料,再机加工成形的方法,存在加工余量大、刀具消耗量大及材料利用率低等缺点。为了节约材料,降低成本,提高零件的力学性能和生产率,论证后我们提出了模锻的方法。     

汽车复杂齿形类零件的冷挤压成形

用精密成形的方法——冷挤压工艺，将汽车用复杂齿形件的型腔及齿形挤压成形无需再机加工．而其余部分净成形或留少许加工余量即可达到零件使用要求。模具寿命高，生产效率高特别适宜大批量生产。     

汽车复杂齿形类零件的冷挤压成型

用精密成形的方法－冷挤压工艺，将汽车用复杂齿形件的型腔及齿形挤压成型无需再机加工，而其余部分净成形或留少许加工余量即可达到零件使用要求，模具寿命高，生产效率高，特别适宜大批量生产。     

巧锻柱帽

柱帽是液压支柱的重要零件之一,质量要求高,表面光洁,外形不机加工,只机加工内孔φ88毫米。我厂过去采用铸钢件,但因质量差,成本高,现改为锻件。但由于零件上面有蚯蚓小槽,锻造难度较大(设备是1吨自由锻锤)。一、锻造工艺过程将加热后的坯料放入模内,轻击1～2锤,去掉氧化铁皮,再放上预锻上     

薄壁管壳切削加工的热处理工艺

实际生产中，经常遇到薄壁铝合金管壳类的零件在机加工过程中和加工后变形，而又找不到有效的解决方法，造成零件报废。经反复试验，摸索出了一套薄壁铝合金材料加工热处理工艺。     

基于自动识别建模特征的三维机加工工序模型的定义

在三维机加工工艺设计中,产品模型被直接用于工序设计过程中的工序模型生成,而工序模型创建效率直接制约了整个三维工艺设计的效率。为了提高工序模型创建效率,对基于自动识别建模特征三维机加工工序模型进行了定义,并且把形成零件的建模特征分成了6类,分别是边界特征、内陷特征、贯通特征、螺纹特征、环形特征及其他特征。此外,还以某典型零件为例介绍了该模型定义的应用。     

基于薄片叠层连接的金属零件三维成型技术探索研究

为了制备具有复杂内腔的零件,近年来出现了通过不同焊接方法进行薄片叠层连接的技术工艺,如:热扩散焊接、电阻焊等。该工艺主要是通过线切割等机加工工艺获得金属薄片,再通过电阻焊或真空热扩散焊接等不同的焊接工艺焊接在一起。研究中,利用激光加工0.1 mm厚度的不锈钢片,从而获得单层二维图形结构,然后通过激光扫描焊接和热扩散焊接的方式来焊接经过叠加和固定的薄层,进而直接制造金属零件。通过研究激光加工与真空热扩散焊接两种工艺对薄片叠层后零件的外型轮廓以及片层间距的影响,探索薄片叠层连接技术对于复杂内腔零件制造的可行性。实验结果表明,进行薄片叠层时,真空热扩散焊接比激光焊接的零件成型效果更好,片层间间隙基本消失,贴合更加紧密,内腔层片状现象基本消失。因此真空热扩散焊接更适合于薄片叠层制造具有复杂内腔和精度要求较高的零件。     

轿车连杆精密辊锻—液压模锻锤模锻复合工艺

连杆是发动机上的关键零件,在高频载荷下工作,对强度有较高的要求。其加工技术水平直接影响着发动机整机的制造水平与产品质量。就制造工艺而言,连杆属于难成形的一种零件,是极具代表性的锻件和机加工零件。对连杆的锻造和机加工技术,国内外一直给予极大的关注,尤其是轿车连杆的精密锻造成形与精密机加工。     

先进航空发动机生产的专业知识与制造方法

航空航天的机加工工序很有挑战性，主要是由于行业规范、材料性能以及各种零件装配的要求都很苛刻。发动机零件工作区域温度较高，所以要求工件材料具有更高的硬度、强度、韧性，还要有更好的抗腐蚀或抗氧化性能，材料通常为镍基合金、高强度钛合金、高合金钢和复合材料。这些材料的机加工性能较差，需要掌握更好的加工工艺知识，选择正确的刀具、刀具组合，采用更好的工况，从而优化机加工效率。     

45钢轴杆淬火变形控制

正45钢轴杆零件直径较大时,热处理淬火采用油冷方式不能完全保证金相组织达到技术要求。若采用水冷方式容易出现裂纹或变形。现有45钢轴杆(φ22mm×133mm)、热处理调质处理后要求变形量控制在0.40mm内。采用网带炉淬火(830℃×1.5h)、15%NaCl水溶液冷却,出现约20%比例变形量超标,导致零件机加工受阻。为了对该零件的变形实施控制,进行了一系列的工艺试验,摸索出影响变形的主要因素。通过工艺改进,有效地控制了零件的变形。     

聚碳酸酯（PC）材料的精密加工工艺的研究和应用

通过对液相质谱仪中一款PC薄壁大盘零件的工艺性的研究和试验,提出了合理的工艺方案,克服了零件易变形的问题,并达到了尺寸CPk≥1.33的要求;同时在其它两款相似零件上进行了验证,分析总结出PC零件精密机加工的优化方案。