基于案例的动态RCM维修管理模式及其应用分析

介绍了动态RCM、设备重要度分析和设备故障模式风险分析的原理,并结合30万t／年尿素设备动态RCM实施过程,详细介绍了设备重要度分析、设备故障模式风险分析和维修维护策略制定的过程。实践证明：动态RCM对于确定预防性维修需求、优化维修制度具有重要应用价值。     

基于RCM的IDR主体设备维修优化研究

阐述了RCM维修和IDR主体设备工作的主要原理,以及用RCM进行故障分析的方法,通过对故障模式的分析,达到IDR主体设备的预防维修,设备检查,预测维修等目的.     

以可靠性为中心的维修体系在大亚湾核电站的应用

本文简要阐述了以可靠性为中心的维修(RCM)理念、分析方法在大亚湾核电站的应用,描述了RCM分析成果指导现有状态监测和维修运行活动的程序,以及RCM分析成果在提高系统可靠性方面和降低系统及设备的运行和检修成本方面带来的变化,介绍了利用ENTEK状态监测软件分析设备故障及设备故障处理跟踪流程。     

基于RCM的IDR主体设备维修的故障模式及影响分析

提出了在IDR主体设备维修中采用RCM优化维修过程,采用故障模式及影响分析法对IDR主体设备进行功能分析,通过对故障模式的识别提出预防措施,达到改进IDR主体设备预防维修,设备检查,预测维修等目的。     

机械设备的故障分析与维修

介绍以可靠性为中心的维修(RCM)及过程、故障模式及机械故障原因分析及预防性维修。     

以可靠性为中心的维修在地铁车辆检修中的运用研究

以地铁车辆设备为对象,研究以可靠性为中心的维修(RCM)在地铁车辆中的运用方法。研究建立了一种相对适用于地铁车辆的RCM过程,通过构建地铁车辆设备的故障逻辑决断图,以失效模式和影响分析(FMEA)为基础开展设备维修策略的制定,通过可靠性计算确定维修周期和制定可靠性增长方案,在实践中取得了良好的效果。     

构建RCM与CMMS的集成系统

在分析以可靠性为中心的维修(RCM)实施过程的基础上,将RCM与计算机维修管理系统(CMMS)密切结合.构建了RCM-CMMS综合模型,建立了RCM-CMMS集成系统.该集成系统可以将RCM分析过程与系统设计情况、当前和历史运行状况、维修状况等信息密切结合,可以根据设备运行状况动态地改变维修策略,因而增强了维修决策的适应性.     

海上平台吊机上RCM风险分析技术的应用

吊机作为海上平台的关键设备,是重点管控的设备之一。吊机在运行过程中具有潜在的安全隐患,为满足海上平台起重机的管理要求,建立一套基于RCM理论的海上起重机可靠性维修策略在现场应用,对提高设备的可靠性,减少安全事故的发生,节省维修费用,提高设备管理水平及工作效率都具有重要意义。文章介绍了RCM风险分析的技术方法,以海洋石油162平台15吨吊机为例,根据RCM分析步骤对影响吊机安全运行的风险因素进行研究,对吊机进行设备树及其功能划分,以主起升绞车为例列出常见故障原因及影响模式,并给出其风险等级,并提出功能部件的维修策略制定方法。     

基于RCM的数控机床维修管理研究

以数控机床为例,通过对RCM实施以及设备的可靠性分析的阐述,按RCM思想对设备的可靠性和故障后果,经过逻辑决断和有效性分析,确定设备的维修工作和工作周期,制订出相应的维修管理对策,说明RCM在设备维修中的应用.结果表明,RCM的应用有益于提高设备维修效率和准确度,其在设备维修管理中有良好的应用前景.     

基于机械设备可靠性维护的管理系统的研究

以可靠性为中心的维护（RCM）分析理论引入设备维修保养体系,针对设备制定科学和有效的维护策略是提高其可靠性和安全性的必要手段。以可靠性为中心的维修不仅可根据设备的故障模式确定针对性的维修策略,而且充分考虑了设备的性能、维修经济性和维修策略之间的关系。文中基于对某公司可靠性的维修管理研究,结合对可靠性维修管理的深刻理解和认识,利用快速RCM分析提升公司的维修管理水平,具有一定的现实借鉴意义。     

机械设备状态维修最佳检测周期的仿真分析方法

本文利用可靠性为中心的维修理论(RCM)提出的潜在故障概念,用双故障模式对状态维修设备有效性进行分析,应用计算机仿真方法计算设备系统的有效度,并确定采用状态维修的机械设备的最佳检测周期.     

装卸料机管嘴组件的可靠性分析

文章阐述了装卸料机的重要组成部件—管嘴组件的功能,并以可靠性为中心的维修分析方法(RCM)对管嘴组件进行分析,从其功能故障、失效模式、设备关键度和维修任务着手,对装卸料机系统相关的运行试验和预防性维修项目重新进行系统性的分析和评价,优化现有预防性维修大纲,提高在役设备可靠性,降低设备故障率,保障装卸料机系统的稳定运行。     

基于RCM理论的铁路货场门式起重机维修决策研究

基于RCM理论,分析了铁路货场门式起重机的结构层次,选择起升制动器,使用故障树分析法对其进行了详细的故障模式和影响分析,基于逻辑决断法给出了门式起重机的RCM维修决策流程图。文中采用RCM理论优化了铁路货场门式起重机维修决策,可用于解决因维修策略选择不当造成的过修或欠修问题,在保障设备可靠性的同时,可节约维修资源,提高铁路货物装卸生产的效率和效益。     

石化旋转机械维修方式优化

为了降低维修费用,有效地利用有限的维修资源,对石化旋转机械进行了雏修方式优化研究.以确保机械设备安全与可靠的前提下,在以可靠性为中心的维修(RCM)理论指导下,提出了便于工程应用的维修方式选择方法.其中,雏修方式的选择采用逻辑分析流程,以故障模式为分析对象,首先进行故障模式分析、故障原因和根本原因分析,针对故障根源,提出根治措施,然后依据故障模式的重要度评价维修结果和故障模式的技术特性进行维修资源优化配置.以单位时间内维修费用最小为目标,建立了定量化的基于Monte-Carlo仿真的视情维修周期优化模型,并给出了相应的仿真流程.以离心泵为分析实例,说明了该模型的有效性.     

设备定量风险分析数据采集和维修决策系统开发和应用研究

设备故障定量风险分析和绩效指标评估面临缺少客观的可靠性和维修数据来建立实际故障概率和故障后果分布模型,参照国内外同类装置设备故障概率数据库进行风险分析具有局限性。为了提高设备风险管理和维修决策水平,研究开发了设备可靠性和维修数据采集和维修决策系统应用于风险评估、剩余工作寿命预测和维修任务优化。实践表明:研制的数据采集和维修决策系统能够积累设备可靠性和维修数据、量化风险分析结果和优化维修任务,从而提高设备运行的可靠性、可用性和安全性。     

基于风险矩阵的海洋石油动态RCM技术研究

传统RCM技术是设备完整性管理和开展预防性维修的重要手段,可以根据不同设备和风险因素制定对应的预防性维修策略,但时效性不足。海洋石油关键动设备逐步建设具备智能化的在线状态监测系统,可以提供设备实时状态。本文提出采用基于风险矩阵,将具备在线状态监测与传统RCM进行数据打通,基于在线状态监测智能预警诊断状态修正维修策略的动态RCM方法,并研发出海洋石油动态RCM分析软件系统,系统测试达到了设计要求。     

基于RCM的饮料无菌灌装设备维修研究

应用可靠性为中心的维修(RCM)理论,以某公司无菌饮料生产线灌装一体机为研究对象,按RCM思想对设备的可靠性和故障后果进行逻辑推断与有效性分析,确定设备的维修工作和维修周期,制定出灌装一体机的维修优化管理决策,提高维护质量与效果。     

RCM在往复压缩机关键零部件上的应用

往复压缩机是石化行业所需的重要设备,它的安全且可靠地运行有利于企业生产的顺利进行,因此对其实施优化的维修管理十分必要.运用RCM方法,对往复压缩机的关键零部件进行研究,通过找出其中高、中风险故障模式所对应的部件及故障产生的原因,以制定详细的检维修策略,实现维修任务的优化.实践证明:RCM可把有限资源重点集中到高中风险部件的维护上,有效节约维修成本.     

过程工业设备维修智能决策系统的开发与应用

中国石化过程工业设备管理基本属于传统的事后维修模式,设备基础管理薄弱,依靠经验的、定性的方法确定设备检查/维护内容,缺乏对关键设备的识别和分类,维修资源不能合理分配,存在"维修不足"和"维修过剩",系统安全生产隐患大、事故多,设备可靠性、可用性和安全性难以控制和保证.为保证过程工业安全生产,减少安全事故和环境事故,建立了过程工业设备维修智能决策信息系统,它以设备完整性管理系统为架构,综合集成了企业资源计划系统(Enterprise resource planning,ERP)、企业生产执行系统(Manufacturing executive system,MES)和基于风险的检测(Risk-based inspection,RBI)、以可靠性为中心的维修(Reliability-centered maintenance,RCM)、安全完整性水平分析(Safety integrity level,SIL)等风险评估系统与预知维修信息系统(Predictive maintenance information systems,PMIS),为企业提供设备动态风险等级数据、预知维修信息数据和设备绩效指标数据,使各级人员能够通过网络平台及时准确地掌握设备风险状态和优化的维修任务排程,为设备维修决策提供科学支持.实践结果表明:建立的设备维修智能决策信息系统对于提高设备可靠性、可用性和安全性产生了积极效果,它使设备故障频率降低、故障后果减小,维修资源得到了合理利用;高层领导和工程师的强力支持、针对员工的系统教育培训是智能维修决策系统成功应用的重要保证.     

浅析煤矿地质勘探机械振动故障检测与维修

煤矿地质勘探作业危险性比较大,及时发现并维修勘探机械设备的故障,对于保障煤矿安全生产、提高煤矿的生产效益具有重要作用。针对目前煤矿地质勘探设备的维修,在故障检测时存在误差,在维修时存在维修不足或维修过度的问题,因此研究了煤矿地质勘探机械振动故障维修技术。首先确认机械设备的故障征兆点,当机械设备出现故障征兆后,采集机械的振动信号,从时域和频谱两个方面分析振动信号,据此提取机械故障特征,实现机械设备故障检测。采用RCM维修思想,在考虑综合成本的情况下,计算最优故障维修周期,科学系统的建立地质勘探机械故障管理维修一体化。运用信号振动技术以及RCM维修手段,使地质勘探机械设备的故障维修更加精确合理,在保障煤矿安全生产的前提下,以期建立一体化的机械设备管理维修,保证安全的前提下,降低维修成本。