低压锅炉胀管率的工艺研究

低压火管锅炉烟管和管板胀接质量直接影响锅炉质量与安全运行,所以燕汽锅炉监察规程规定胀管率应控制在1.0—1.9％,而锅炉质量分等规定超胀管数>10％为不合格品。可见,胀管率是评价锅炉质量的重要指标之一,其计算公式为: H=(d_1-d_2-δ)/d_3×100％式中:H——胀管率(％);d_1——胀接后管子内径(mm);d_2——未胀时管子内径(mm);d_3——未胀时管孔直径(mm);δ——未胀时管孔直径与管子外径之差(mm).下面试作具体分析.     

热交换器制造中管子管板的胀接方法

采用管子、管板来隔离介质的任何热交换设备,其管子、管板连接的好坏将直接影响热交换器的质量和使用寿命。 　　胀接是管子、管板联接的主要方法之一,传统管子、管板的胀接一般采用机械胀管的方式。随着技术的不断发展,相继出现了橡胶胀管、液压胀管和爆炸胀管等新工艺,使热交换器的制造技术前进了一大步。不论采用何种方法对管子管板进行胀接,其原理都是通过在管子内壁施加作用力来增大管子内径,使管子变形压向管孔并产生塑性变形,同时,管孔产生弹性变形 (或微量的塑性变形 )。在胀管结束卸去管内作用力后,由于管板的回弹,在管…     

换热器制造中满足胀管率的机械胀接试验研究

1　引言管子管板的连接尤其是以胀接连接的失效泄漏为管壳式换热器的主要失效形式之一。到目前为止 ,国内外对换热器的胀接质量研究仍较少 ,尚未能有效地对其精确控制。胀接质量主要用密封强度和拉脱强度衡量 ,影响两者的因素基本一致。胀接质量影响因素主要有管子管板的材料、尺寸及其尺寸精度和形位精度、径向间隙和表面清洁程度、管子管板的硬度差 (一般以管板的硬度大于管子ＨＢ2 0～ 30以上为宜 )、管孔的开槽情况、表面粗糙度、胀接方法及其设备、操作顺序、胀管率等。在设计因素等确定时 ,尤以胀管率为主。为提高胀接质量 ,国内外研…     

胀紧度对管子与管板胀接强度影响的试验研究

采用按三角形排列的7管孔试件，进行了胀紧程度对换热器液压胀接和机械胀接接头连接强度影响的试验研究。分别以胀接压力，管子内径增大率表征液压胀接和机械胀接的胀接程度，考虑了管板开槽数目的影响，给出了胀接程度和开槽尺寸及数目选取的参考数据。     

胀管接头的弹塑性有限元分析及其应用（二）：相邻管孔胀管影响的研究

１　前言胀管是一个连续的弹塑性力学过程。胀管时管子产生了严重的塑性变形，管板则主要处于弹性状态，卸载时由于回弹管板孔将管子压紧而形成胀管接头。最新研究表明管板孔边缘也有一定塑性变形存在［１、２］。当管孔相互间距较小时，相邻管孔胀管时就有可能发生相互间的影响。在换热器实际制造过程中，往往因胀管顺序不当也会造成某些胀管接头泄漏，从而不得不重胀的现象。因此探明胀管加工时相邻管孔影响的规律，对胀管加工设计以及合理胀管顺序的选择，都具有实际应用价值。在文献［２］中，作者对胀管接头的弹塑性有限元分析方法及其…     

液压胀管工艺残余接触压力分析

通过对AP1000型管子-管板的液压胀接过程进行分析,充分利用ANSYS软件的面-面接触单元,研究管子-管板材料、管子-管板尺寸、管孔排列方式、胀管压力、保压时间等因素与残余接触压力之间的关系,从而为管子-管板胀接工艺参数的确定提供理论依据。最后应用AP1000型管子进行胀管实验,证明了理论计算的准确性。     

新型胀管器

传统的胀管器工艺是采用焊接或胀焊相结合的方法进行的。但这种工艺耗能多,劳动强度高,对管子和管板采用不同的材质,其相结合处工艺复杂。由扬子石化公司研制,江苏省泰兴县黄桥特种胀管器厂生产的YZ型胀管器(专利号90208541·X)属于双轴承后退式轻型机械胀管工具,经过对     

换热器管子与管板液压胀接连接的管槽尺寸

采用有限元法，建立二维轴对称模型，模拟了不同胀槽尺寸结构的液压胀接过程，得到了换热器管子与管板连接接头的残余应力和残余变形。以接头平均残余接触压力为评价连接强度的指标，分析了管孔槽宽度、深度、位置和间距等几何尺寸对连接强度的影响，给出了推荐采用的理想管孔槽结构，为工程设计和制造规范的修订提供了参考依据。     

摩擦对橡胶胀管的影响及减摩研究

1　前言橡胶胀管机是一种新型的胀管机械 ,它以液压为动力 ,以橡胶为胀管介质 ,通过挤压置于换热管内橡胶弹性体 ,完成换热器、锅炉等的胀管作业 ,其胀头结构如图 1所示[1] 。图 1　胀头结构图胀头的芯轴上套装一个橡胶弹性体 ,两端依次为密封圈和挡圈 ,工作时将胀头伸入欲胀接的管端内 ,胀接时液压活塞抽动芯轴 ,使得橡胶弹性体轴向受压 ,径向发生膨胀 ,迫使管子端部与管板发生弹塑性变形而胀合 ,液压活塞动力撤除后 ,橡胶弹性体立即恢复原状 ,管子与管板仍留有残余接触压力 ,管端与管板结合在一起 ,完成胀接。胀接过程中 ,橡胶弹性体在轴…     

管子管板机械胀接工艺改进

胀接是管壳类换热器管子管板连接的主要形式,机械胀接以胀接效率高、接头连接强度大、生产成本低等优点被广泛采用。但是对于大直径、厚壁管的胀接,因为胀接扭矩大,胀接操作过程中容易挤压管子管板焊缝,影响产品质量。通过改造机械胀管器,避免了对管子管板焊缝的损伤,并通过宏观、微观检测以及拉脱力检测,验证了改造方案的可靠性,为解决类似问题提供借鉴。     

锅炉汽包管—板胀接过程中单根管的水压试验

在锅炉汽包和压力容器胀管过程中,有时会产生某根管子的过胀现象。按照“锅规”的规定,对这些压力容器的胀管,允许有个别的管子过胀,但水压试验必须合格。“锅规”上要求胀接管的胀管率在1%～2.1%之间,允许有个别的管子胀管率大于2.1%且不超过2.4%。如果超过这个极限,并且水压试验不合格,那么就要进行退管换管和重胀。这一系列工作很麻烦,不但会影响生产周期,甚至可能影响产品质量。因此     

蒸汽发生器管子管板胀焊结合残余接触应力分析

采用有限元方法模拟蒸汽发生器管子管板的胀焊结合工艺过程,研究不同胀接压力下管子管板残余接触应力的分布情况、焊接温度场对管子管板残余接触应力的影响,以及未胀接区域长度对管子管板胀接区域残余接触应力的影响.分析结果表明,在胀接压力作用下,管子管板两端产生环向应力峰值,环向应力峰值随胀接压力的增大而增大,且管子过渡区域环向应...     

管板孔开槽液压胀接接头性能的三维有限元分析（一）——管板孔开槽时液压胀接接头处的等效应力及残余接触压力的分布

采用三维弹塑性有限元方法对换热器管板孔开槽的液压胀接接头进行分析,研究了管子和管板材料都具有非线性应变硬化性质时,胀接接头处的等效应力和管子—管板之间接触压力与残余接触压力的分布状况,以及它们随胀接压力大小而变化的规律。     

蒸汽发生器管子管板液压胀保压时间数值模拟

第三代AP1000核岛主设备蒸汽发生器管子直径更小、管板厚度更厚、管子排列更密集、管子管板全长度液压胀管难度更大。采用ANSYS软件模拟蒸汽发生器管子与管板液压胀管的方法,着重用瞬态分析方法研究胀管压力和保压时间对接触压应力的影响,从而确定使接触压应力最大的平衡点。     

管子－管板液压胀接管内缺陷的产生机理及防止

全深度液压胀接技术是核电机组蒸汽发生器及其他换热器管子－管板接头普遍采用的制造工艺。液压胀接具有操作简单、胀后变形均匀、壁厚减薄率低、残余应力小等优点,但也会产生管内划伤、胀接长度超差等管内缺陷,薄壁管厚管板胀接时胀接过渡区的管子内部缺陷产生的几率更高。对液压胀接时管子长度缩短量、壁厚减薄率进行了理论计算和测量,对过渡区胀接芯轴和管子受力进行分析,表明过渡区管子内部缺陷是由于管子长度缩短效应及管子受力共同作用产生的,胀接区的划痕缺陷主要是由于芯轴损伤及金属颗粒残留引起的,未胀区胀接长度超差主要是由于芯轴设定失误引起的。通过改进胀接芯轴密封形式和限位止环的设计,证明采用芯轴保护套及非膨胀式的限位止环等工艺措施能够有效避免管内缺陷的发生。     

胀接工艺对镍基合金换热管残余应力的影响

胀接残余拉伸应力是造成核岛换热设备换热管应力腐蚀开裂的主要原因。选取SB -163 UNS N06690镍基合金换热管开展胀接试验,检测分析换热管胀接残余应力。研究结果表明：换热管胀接过渡区残余拉应力最大,胀接区域次之,未胀接区域最小;机械胀接工艺使管子变形量明显大于液压胀接,过渡区域残余拉应力相对较大,且随壁厚减薄率的增加而变大。     

Φ24×1铜管冷凝器的胀接

φ24×1铜管冷凝器冷凝部位直径达φ2580mm、长度9750mm、高度515mm、结构参见图1。由于铜管仅强度胀接．管板上的管孔又不开环向槽，是光孔。显然承制的关键在于胀接能否成功。1技术指标（冷凝部分）（1）冷凝管：应符合GB8890－88（热交换器用铜合金管》的规定。材料：HSn70-1A规格：直径φ24°-0.1、壁厚：1±0．1、长度：7464＋3omm。数量：2646根外加154根备用及试验用，共2800根。（2）管板材料：SPV355规格：直径φ2396mm、厚度：50mm。管板上管孔布置见图2、管孔排列见图3，管孔之间小桥距离为4．6～4．8mm．最小距离设计允许为…     

液压胀管力的计算与实现

液压胀管法是当今管子与管板连接的新技术，国外对其机型保密。一重集团公司为满足换热器生产需要，以液压胀管力的认真计算，选用国产元件自制了液压胀管机。本文阐述液压胀管力的计算过程及其实现方法。     

橡胶胀管法支持先胀后焊工艺

管壳式换热器中管子与管板胀焊结构接头的加工制作，是先胀后焊还是先焊后胀好，至今仍有争论。橡胶胀管新技术支持先胀后焊工艺，可以获得优良的胀焊结构接头。     

换热器管板孔径超差制造过程研究

换热器管板实际制造过程中,管板管孔内壁往往存在不同程度的扎刀(周向刻痕)以及铁屑退屑时对管孔内壁造成损伤的痕迹(轴向刻痕),管孔修复后容易造成管孔超差。鉴于此,针对不同孔径配对同规格的换热管,在胀管后采用压痕应变法测量换热管的残余应力,确定扩孔消除管孔内壁缺陷痕迹的方案可行性。