有关油品储罐的腐蚀问题研究

腐蚀问题存在于油品储罐日常的使用与施工过程中,造成油品储罐腐蚀的原因也是多种多样的,腐蚀现象具体出现在罐顶、罐壁以及罐底。那么,应该如何提高油储罐的使用寿命,减少油罐放生事故的频率,这就需要对腐蚀原因进行具体剖析,并采取相应地的蚀防腐措施。本文就是对油品储罐的腐蚀问题作出的具体分析与解决。     

拱顶罐内含蜡原油静态储存过程中的传热规律研究

建立了描述含蜡原油在拱顶罐内静态储存过程的传热及流动行为数学模型,基于有限体积法对模型进行求解,实现了对拱顶罐内含蜡原油传热过程的数值模拟。结果表明:罐顶散热损失最大,油温下降最快,但在自然对流作用下,冷油的沉积导致储罐内温度最低位置出现在罐底和罐壁所包围的区域,且该处最先产生凝油。在自然对流作用下,储罐中心温度分布均匀,靠近边界处的温度较低。随着温降过程进行,原油粘度增大,导致自然对流逐渐减弱,储罐中心的高温区域逐渐减小,边界处的低温区域逐渐向油罐中心扩展。伴随原油温度场的变化,储罐内的凝油层最先在罐底和罐顶形成,最后覆盖罐壁,且罐壁和罐底的凝油层厚度不均匀,越靠近罐壁和罐底的边角处凝油层越厚。随着温降进展,储罐内的传热行为逐渐由以自然对流主导转变为由导热主导,且由此形成相应的温度场演变过程。     

氯化石蜡储罐腐蚀原因分析及防护措施

针对氯化石蜡储罐腐蚀现象,作出腐蚀原因的不同机理分析;氯化蜡储罐底板和底圈板腐蚀主要原因是由于底部积水产生HCl、H2S水溶液酸性腐蚀介质所致;底部沉积水中溶解氧与储罐钢材所形成的电化学腐蚀是另外的一个原因;原因之三是罐体壁板与空气交替接触和罐顶与空气、硫化氢气体接触造成的露点腐蚀。通过在氯化蜡储罐钢板内表面做环氧玻璃钢内衬以及相应的辅助措施,可以防止各种因素导致的储罐腐蚀的产生。     

立式硝酸铵溶液储罐设计

立式硝酸铵溶液储罐设计分罐顶、罐体、罐底、保温、搅拌及消防管设置等几部分。罐体壁厚可按内压薄壁圆筒的强度设计方法进行设计,罐内压力按硝铵溶液的最大液柱静压力计算,如计算厚度小于6mm,仍按6mm选取,罐顶厚度取罐壁厚度即可;罐底强度与硝酸铵溶液的计量方式有关,液位计计量方式,罐底厚度取壁厚即可。称重模块系统计量方式,罐底设置加强筋,加强筋结构为辐射状;采用双层保温型式对储罐进行保温宜,内层为岩棉保温层,外层为聚氨酯发泡保温材料层。推存采用阿基米德螺旋盘管换热器对储罐中的硝酸铵溶液加热,储罐搅拌宜采用射流搅拌器,储罐消防管推存采用DN80以上钢管制作。     

1000 m3立式圆筒形ECSB储罐绝热计算设计

ECSB储罐是有机废水高效厌氧处理技术的核心工作站,储罐的绝热是罐内的厌氧菌在一定温度下维持高活性的重要保障。设计以传热学为基础,通过对储罐筒体、罐顶和罐底的传热分别进行分析,提出一种ECSB储罐总散热量的计算方法。筒体采用工程上最大允许热损失量为基准算法,进行绝热量计算。罐顶通过废水至混合气体空间、混合气体空间、罐顶和罐顶外部热辐射的散热量计算。罐底通过废水至罐底的内部空间、罐底积垢、基础的散热量计算,将计算得出ECSB储罐总散热量,和储罐内厌氧菌维持高活性允许温降范围的散热量进行对比,得出ECSB储罐采用筒体绝热保温材料覆盖,罐顶不保温,既满足工艺要求,又节约保温材料的投资。     

3500m3成品油储罐的重建原因分析及实施

针对黄埔油库码头三座3000m3成品油拱顶罐罐底及罐壁腐蚀穿孔现状,对储罐进行清罐全面检测,对检测结果及腐蚀机理和危害进行分析,从安全角度出发,结合要改装汽油的要求,得出要重建内浮顶油罐的结论,进而对新罐建设的有关施工技术要求作了重点介绍.     

储罐油品蒸发扩散规律研究

为研究储罐小呼吸过程中相关物性变化规律,以拱顶罐为载体,通过油田罐区温度统计数据,运用数值模拟方法对由温度变化引发的油品蒸发扩散过程进行计算。结果表明,受罐顶高温影响,罐体内部气体空间等温曲线分布呈上凸形态,油品内部空间升温较平稳;由于昼夜温度变化,储罐气体空间内油蒸气浓度呈现出随时间单“峰”交替变化规律,每一个自然日为一周期;储罐内较低的存油量将明显降低呼吸损耗,在储罐小呼吸最为剧烈时段,液位的增加将不断提高罐顶周边区域油气浓度。与此同时,低液位储罐近液面区域会出现明显的油蒸气浓度梯度层,而高液位储罐上层空间浓度分布相对均匀,线性特征比较明显。     

储罐罐顶雨水集中排放结构设计

本设计旨在通过设置储罐罐顶雨水集中排放结构,避免或减少雨水冲刷储罐罐顶污物在罐壁上形成的雨痕和污渍。以国内珠三角地区某油库5×104m3内浮顶储罐罐顶雨水集中排放结构的设计为例,参照屋顶雨水重力流排放计算模式,提出了储罐罐顶雨水集中排放结构的计算方法及结构型式,在很大程度上解决了由于雨水对储罐罐顶污物的冲刷,所导致的储罐罐壁雨痕和污渍的问题。给同类型结构的设计提供了经验,具有很强的实用价值。     

大型液硫储罐安全运行及废气处理研究

大型液硫储罐长期运行过程中,时有发生储罐着火情况,造成生产的不安全性和危险性,给员工生命和企业财产带来威胁,其主要原因是液硫储罐腐蚀,形成硫化亚铁,积聚热量,引燃液硫。同时液硫储罐在废气处理过程中,也存在腐蚀问题与其他安全性问题。液硫储罐腐蚀的原因分为大气腐蚀环境、低温湿硫化氢腐蚀环境和固体硫磺腐蚀。防腐蚀措施分为铝热喷涂技术、控制储罐温度、优选316l不锈钢和使用新型防腐涂料。针对在废气处理工艺过程中存在的水冷却塔和硫粉过滤器的安全问题,做出分析,提出水冷却塔喷淋系统结构优化、硫粉过滤器流程优化和储罐排气改造的建议措施。     

储罐现场组装技术与施工质量管理

对1000m~3碱液罐的基础复测,罐壁、罐底、罐顶及附件的预制,储罐的组装、焊接及充水试验方案进行系统的和详细的介绍,并提出储罐在组装过程中的质量控制及安全保证措施。     

800kt/a硫磺制酸装置液硫罐区及硫酸罐区设计探讨

探讨了液硫储罐的加热系统,对于液硫储罐的加热系统设计,设备爬梯设计以及储罐基础的设计提出了一些合理建议;探讨了浓硫酸储罐的选材、防腐和安全问题,对于硫酸罐区的布置设计,工艺设计提出了一些合理建议。     

含硫油品储罐腐蚀产物自燃性研究进展

储罐中含硫油品腐蚀产物自燃会引起储油罐发生火灾及爆炸事故。作者综述了储罐中硫腐蚀产物的主要来源及其自燃性,阐述了硫化温度、硫化时间、硫化环境中氧气浓度和氧化环境温度、氧化环境中氧气浓度、空气流速、含水量、生成方式及其它因素对硫腐蚀产物自燃性的影响。     

液态轻烃储罐内壁腐蚀原因分析及防护措施

对液态轻烃储罐内壁腐蚀的原因进行了研究。用扫描电子显微镜(SEM)对腐蚀试样的表面形貌和结构进行了分析,腐蚀产物中硫化物主要成分是FeS;用俄歇电子能谱(AES)定性测试储罐材质和腐蚀产物的化学成分,储罐材质表面主要元素为Fe、O及杂质元素C,而腐蚀产物表面主要元素为Fe、O、C、S及微量Cl;X光电子能谱(XPS)分析实验表明,腐蚀产物氧化物为Fe3O4。最后,根据轻烃储罐内壁的腐蚀机理提出了一些相应的防护措施。     

油罐内腐蚀与防护

针对油罐储运时内壁的实际腐蚀情况,本文通过对油罐沉积水的化学分析结果为依据,推断罐底的内腐蚀发生过程和形成的电化学原因分析,总结了油罐内腐蚀的影响因素,提出了防止油罐内腐蚀的方法及有效施工工艺。     

基于声发射检测的罐底腐蚀安全评估

常压储罐一旦发生泄漏,往往会造成人员伤亡、财产损失和环境污染等严重后果,因此对于储罐的安全评估尤为重要。现有的检测方法存在耗时长、易漏检、经济效益低等不足之处。以实例说明了声发射在线检测技术应用于罐底腐蚀检测的高可靠性与便捷性;解释了机械噪声、环境噪声以及电磁噪声形成的原因,并提出了相应的滤除方法;描述了基于声发射检测的罐底腐蚀安全评估的过程与评价依据,并进行评估。     

钢质原油储罐的腐蚀与防护

随着石油石化行业的快速发展,对原油的储存提出了更高的要求,这就需要新建大量的原油储罐。基于原油的理化性质相对复杂又具有极强的腐蚀性,因此,研究原油储罐防腐蚀的举措和方法受到高度的重视。针对原油储罐的腐蚀现状,为确保大型储罐安全长周期运行,解决储罐防腐技术应用中的腐蚀泄露问题,降低储罐的事故风险,分析了针对储罐各个部位的腐蚀机理所采取的防腐蚀措施。最后阐述了影响储罐防腐蚀效果的原因。     

大型常压储罐内表面腐蚀成因分析

随着我国石油工业的发展,大型危化品储罐也越来越多,为确保其安全经济的运行,储罐的定期检验显得尤为重要。在某公司的大型柴、汽油储罐的检验中,发现储罐进、出料口附近底板及第一层壁板距边缘板100 mm高度范围内出现大量腐蚀凹坑,有的甚至穿孔,结合检验实际情况,对储罐内表面腐蚀成因进行分析,针对罐体腐蚀,提出解决腐蚀凹坑的措施及预防腐蚀的方法。     

储罐采用海水试压的防腐

在地面上建石油储罐,水压试验是储罐建设必不可少的一个重要环节,在沿海地区建设储罐,利用海水做水压试验既可以节省投资,又可以减少淡水资源的浪费,但是防腐是必需解决的问题。阐述了海水对金属腐蚀的原理,介绍了采用阴极保护的方法,解决在试压过程中海水对储罐腐蚀问题,达到了理想的效果。     

储罐防腐工程中防腐涂料的选择与应用

介绍了铁岭地区10×104 m3储罐的腐蚀情况及腐蚀特点,并根据腐蚀特点选择相应的防腐涂料应用于大型储罐。     

基于Gumbel极值分布的储罐使用状态评价方法研究

储罐的剩余寿命是其长期平稳运行的保证,目前国内尚无明确的方法处置服役期满的储罐。根据储罐腐蚀特点,底板是其腐蚀最严重的部位,而底板腐蚀的最大孔深度服从Gumbel I型最大极值分布。根据最大极值分布和概率统计,推导出储罐剩余寿命计算公式,建立储罐底板剩余寿命的极大值分布预测评价方法,得出某公司储罐在0.99、0.999和0.999 9的可靠度下的剩余寿命分别为40年、34年和25年,有效指导了储罐检修周期的确定。