用于台钻的薄板专用钻头制作

工厂中经常要在台钻上钻削厚度在1 mm以下的薄板材料,由于切削过程中都是用手扶持板料,当孔在钻穿时由于钻头对工件失去了定心作用,使工件在钻头的旋转作用下迅速挂起,导致工件变形或报废,而且很不安全,特别是在加工铜皮时极容易造成安全事故.     

同轴向多孔钻模

众所周知，在曲率较小的圆柱面上钻孔，由于不参与切削的钻头横刃作用在圆柱面上而产生有害的径向分力，使钻头在切人工件时容易打滑，进而将孔钻偏，如果不采取措施，将影响加工质量，甚至造成工件报废，别断钻头。在加工工件数量较大的情况下，为保证加工质量，提高生产效率，此类孔的加工一般需要采用钻模。     

普通车床上的微孔钻孔夹具

微孔加工是机械加工中经常碰到的,在车床上用手摇尾架进行微孔钻削,有比较大的困难。因为一只几十丝的钻头,利用尾架进行钻削时,毫无手感,只能凭视觉进行钻削,一不小心钻头就会折断,造成工件报废。图示结构的夹具是1mm以下微孔钻削用的车床专用钻孔夹具。工作原理:图示的操纵杆可回转360°(实际只要作180°的转动就可以完成钻削加工),手指轻轻推动操纵杆,就会使偏心轴转动、从而推动小轴和小钻头夹向前移动,使钻头钻入工件。当操纵杆向反方向转动,由于弹簧的作用,钻头即可迅速从工件中退出。但是,在设计时弹簧不能太粗,因为粗了用操纵杆进给时,作用力就大,从而使钻头接触工件的良好手感就失去了,所以弹簧的作用力只要把小钻头能从工件中退出就可以了。此外,为了能顺利的加工微孔,在小钻头钻入工件后,为防止切屑堵塞而折断钻     

钻削脆性薄壁件时的钻头研究

在钻削加工中，由于钻头的因素引起的振动、冲击对钻削质量影响很大。尤其是钻削薄壁脆性材料的时候，常由于轴向冲击太大而发生工件开裂及卡钻现象，因此钻削薄壁脆性工件时减少振动和冲击就显得特别重要。本文通过实验分析，改进了普通钻头的几何参数，使钻削薄壁脆性材料时的力学性能得到改善，并且分析了钻削速度、进给量对钻削冲击性的影响。     

钻头自动成型無心磨床

在无心磨床上磨钻头柄部的工序中,由于上、下料时工人是用手操作,稍有不慎,钻头刃部易将手弄伤;工件磨量稍大或任务紧时,则更易发生事故。此外,由于操作时     

钻头对中小窍门

在机械加工中,经常要在轴类工件上钻孔。这里介绍一种在轴类工件上钻孔时,钻头对中的简单方法。首先把轴类工件放在虎钳4上找正夹紧,用双面刀片2放在钻头1下工件3上面,调整钻头使其横刃与轴类工件中轴线平行,然后用钻头横刃轻轻顶住刀     

微小钻头的修磨与钻孔效果

由于普通钻头存在有横刃,在钻头刚接触到工件进行切深而又没有定位之前,钻头在工件的表面上作短时间的滑动,即为“迷走”现象。当钻头“迷走”到一定程度,在钻头的进给压力下才真正切入工件,     

节油垫铁

在钻孔和攻丝中,我使用的是如图示这种垫铁。垫铁的大小、形状,要根据工件的产量来定,可以钻成不通孔,也可以铣不通的长槽。孔、槽的直径不能大于零件,在攻丝或钻孔时,先把润滑剂倒入孔或槽内,再开始把工件放上进行工作。在工作时,工件的孔被打穿后,钻头或丝攻的头部已经接触到孔或槽内的润滑剂。钻头退出时,由于钻头高速运转,吸收了不少润滑剂,使     

钻铰细长孔误差的产生与防止

细长孔钻、铰常因中心偏移超差导致工件报废。分析其原因不外是:1.由于钻床主轴中心与工作台面或工件的主基准面不垂直,致使钻头倾斜造成加工孔的中心偏移;2.钻杆刚性差,当钻头的切削刃不对称时,由于切削力不均衡易使钻头振动,并引起倾斜;     

车工钻孔两例

1.钻超长孔如何保证孔的同轴度 车工遇到小孔径通孔工件时,有时一般钻头较工件短,需两头钻。常会发现两头钻的孔不在同一轴线上,是什么原因呢? 发现有的在钻孔时,在刀架上装一垫铁之类物件,顶住钻头头部外缘,使钻头在钻入工件时,向工件回转中心用劲,钻削工件。此法一是麻烦,二是多占车刀位置,三是有可能折断钻头。     

不同钻孔方式产生误差的原因及其选择

钻孔方式不外两种,一是钻头旋转工件不转,如在钻床上钻孔;二是工件旋转,钻头不转,如在车床上钻孔。 1.钻头旋转,工件不转动这种钻孔方式,钻头不仅要旋转,还要走刀(轴向送进),因此,机床的系统误差、钻头误差、工件材料的缺陷等,都会集中反映在被钻孔的误差上。 (1) 钻头锋角(2φ)不对称,也就是主偏角不相等,造成两主切削刃(外刃)长度不相等,这就使得钻削时只有一个刀刃起到切削作用。钻头受力不均匀,容易     

电沉积金刚石钻头的结构优化设计与试验

在钻削高硬度材料时，钻头结构的合理选择关系到工件钻削的加工效率和成本。对钻削过程中的钻头磨损及寿命进行分析，并对不同结构的电沉积金刚石钻头使用有限元软件进行仿真分析及优化，以提高电沉积金刚石钻头在钻削SiC陶瓷材料时的钻削性能。从多个角度分析排屑对于提高电沉积金刚石钻头钻削高硬度陶瓷材料的可钻削性和钻头寿命的重要性，通过两种试验得出钻削扭矩、钻头磨损、工件表面质量与钻头结构的关系趋势，并据此设计出最佳电沉积金刚石钻头结构。     

防止扩孔振动的简易法

为防止钻头在扩孔或划埋头座时产生振动,可以把一小块砂布(砂面向下)覆盖在工件的扩孔处(图示),然后引进钻头钻透砂布。在这个过程中砂布随同钻头旋转把孔口磨出一个光洁的倒角,从而,改善了钻头在开始接触工件时的切削条件。然后取走砂布,就可以平稳地进行扩孔     

等分倾斜的多孔钻削夹具

用标准钻头在斜面上钻孔,由于钻头两切削刃有严重的偏切现象,所以钻头在单面径向力的作用下,必然会产生偏歪、滑移以至钻头钻不进工件。即使能勉强钻进,钻出的孔也难于保证尺寸和位置精度,钻头常因此而折断。对于斜面上的多     

不锈钢深孔钻削的几点认识

笔者从事机械加工的过程中，接触到大量不锈钢材料的加工。由于这类材料有很高的硬度、强度和耐磨性，退火状态下具有较高的塑性和韧性，加工时易产生粘附现象，形成积屑瘤以及加工表面的撕扯现象，使其表面粗糙，断屑困难，钻头易磨损。特别是深孔加工更容易造成钻头的折断，排屑困难，在加工过程中，钻头柄部外圆与工件孔内壁烧死，所以不锈钢深孔的加工与其他碳钢等材料相比就更加困难。     

在淬硬的工件上扩孔

在机械加工中,有时碰到在已淬硬的工件上扩孔,用一般钻头无法加工,若对工件重新热处理,不仅会使加工成本提高,而且会使工件产生变形而报废。在实际操作中采用以下办法,效果很好。 根据加工孔径选好麻花钻,将其前部约1cm处磨成比原孔直径略小一些,前后两部分之间用圆锥形自然过渡。钻削时手柄不要过于用力,任钻头在孔中旋转,使其与工件摩擦生热,等钻头起烟发红时,稍加用力。这时,工件孔处已呈局部退火状态,材质已不像原先那么硬,钻头后部的切削刃就很容易切削,直至扩孔成功。     

准10硬质合金(YG6)钻头高速钻削灰铸铁(HT200)工件探析

对用Φ10硬质合金(YG6)钻头高速钻削灰铸铁(HT200)工件时的影响因素进行了分析,提出了硬质合金(YG6)钻头高速钻削灰铸铁(HT200)工件的一些方法,并通过实际试验,验证了硬质合金(YG6)钻头高速钻削灰铸铁(HT200)工件时在保证钻头耐用度的前提下,可提高工件的表面质量及加工效率,从而提高钻削加工的经济效益。     

快换钻床夹头

在钻床上加工有多种规格内孔的工件时,一般需不断更换不同直径的钻头或铰刀等刀具。带锥柄的钻头和铰刀等,一般借助莫氏圆锥衬套安装于机床主轴的内锥孔或其它专用夹具的内锥孔中,装卸较麻烦,更换时需用楔铁将钻头等连同锥套一起拆卸,再用楔铁将钻头等从锥套中卸下。当加工小直径内孔工件时,由于内、外锥套层次较多,钻头的更换和装卸就更为麻烦。图示的快换钻床夹头具有结构简单、使用方便、节约辅助时间、提高生产率和减轻劳动强度等优点。使用时,钻夹头的锥柄安装在机床主轴内锥孔中,钻头则安装于套筒7的内锥孔中。套筒7由楔块5和     

取断钻头

钻孔时,常因速度快使钻头断在工件中。可取两根比断钻头长30毫米的铁丝,沿断钻头的槽插入,然后,用钢丝钳将余在外面的     

安全钻孔夹头

在实际生产中,经常碰到钻削(?)0.5～(?)4mm的小孔,因为钻头直径较细,强度较低,往往由于进刀时力量过大或不均匀,工件材料组织不均匀,钻床主轴的振摆以及排屑不良等所引起钻头扭矩增大,而导致钻头折断,而取出断钻头又较麻烦,为此,我们设计了一种安全钻削小孔夹头。