粗纱张力自动检测调节系统工作原理分析

介绍了CCD粗纱张力自动检测调节系统的工作原理，指出影响粗纱纺纱张力的因素有CCD粗纱自动检到调节装置的配置数量、吸入熟条的重量不匀率、熟条长片段不匀、假捻器的安装状态和粗纱在锭翼压掌叶上的线圈圈数等，在纺纱时要确保粗纱纺纱张力稳定，必须充分发挥粗纱张力控制系统的作用。     

粗纱张力对其质量的影响及控制

分析了粗纱张力的形成、分布及对粗纱质量的影响，并提出了控制粗纱张力的具体措施。     

CCD张力微调装置在电脑粗纱机上的应用

介绍了CCD粗纱张力检测计的设计思想及其在HY系列粗纱机上实际使用效果、经验和注意事项等。     

粗纱假捻器与粗纱质量的探讨

为了研究假捻器对粗纱质量和粗纱机生产效率的影响,介绍真捻和假捻的纺纱原理及假捻理论在现代粗纱机上的应用;分析粗纱在假捻器上的受力情况,说明粗纱张力、假捻器的材料、结构尺寸和形状等是影响假捻器假捻效果的主要因素。重点探讨假捻器与粗纱质量问题,分析假捻器与粗纱1cm~2cm机械波,前、后排粗纱伸长率,粗纱冒纱,粗纱毛羽,粗纱捻度不匀,粗纱通道直径等的辨证关系;分析了假捻器的两种失效形式。指出:在现代棉纺粗纱机机型及假捻器已确定的情况下,增大卷绕张力是提高假捻效果的重要方法,大张力纺纱的目的即为提高假捻效果;粗纱机配置高效假捻器,可增加纺纱段假捻度,缩小纺纱三角区,减少意外伸长,提高粗纱条干均匀度,减少粗纱毛羽;粗纱1cm~2cm机械波、粗纱捻度不匀及粗纱通道直径的大小均与假捻器无关。     

粗纱张力测试与调整的实践

粗纱张力的控制与调整是纺织企业普遍关注的课题。分析了粗纱张力不匀产生的原因及其对粗纱伸长率造成的影响。通过试验测试发现粗纱伸长率对粗纱重量不匀率和杀干CV值影响显著，强调了控制粗纱张力的重要性。实践表明，采用测试粗纱伸长率来间接反映粗纱张力的方法较为方便。指出：粗纱伸长率最大不应超过3％，同一机台大小纱之间、前后排之间、同品种不同机台之间粗纱伸长率应控制在1．5％以内。并提出同时应采取调整轴向卷绕密度、确定锥轮皮带起始位置、正确配置张力变换齿轮等具体措施直接对粗纱张力进行工艺调整。     

粗纱条加捻卷绕的受力分析

通过对粗纱卷绕成形过程中受力的分析以及A456G型、FA401型粗纱机的对比,提出影响粗纱卷绕张力大小的主要因素为粗纱与锭翼的摩擦因数u1、u2,粗纱对锭翼的包围角θ1,粗纱对压掌的包围角θ2,压掌叶尾端导纱平面与粗纱的摩擦因数u4,粗纱与空心锭翼的摩擦因数u3,其中θ1、θ2对卷绕张力的影响较大,粗纱的卷绕张力随粗纱机筒管的转速Wm呈二次曲线关系增大,随粗纱卷绕直径Dm的增大而减小,提示了粗纱的受力状态及变形规律。     

软弹性免处理胶辊在粗纱机上的应用

叙述了软弹性免处理胶辊的使用特性,通过在粗纱机上的应用实验,证明了无明显缠花、带花现象,加强了维持力,使粗纱和后道细纱的品质都能得到保证.     

对粗纱卷绕成形工艺的再认识

通过现代棉纺粗纱机的纺纱实践,对粗纱卷绕成形工艺进行再认识:明确了若干基本术语的定义,对描述粗纱张力关系的欧拉公式进行了讨论,对粗纱张力与粗纱伸长率之间为正相关系提出质疑,通过分析和实验明确了锭翼压掌压纱力的构成,阐述了粗纱张力自动调节机理及其局限性,以及卷绕过程中必须由大到小地调整卷绕张力才能满足卷绕成形的要求,介绍了调整粗纱张力和控制粗纱伸长率的基本方法和措施。     

试论粗纱机纺纱张力的CCD在线监控

粗纱卷绕张力决定粗纱的伸长率和卷绕密度,是在线监控的核心.分析了粗纱机纺纱张力CCD检测装置张力～垂度测控原理、特点和存在的问题,认为CCD检测装置对调控粗纱悬跨位置和悬跨张力的作用是肯定的,但由于CCD测控系统采用"悬跨位置基准"进行测试,卷绕张力的主要部分在CCD装置监控之外,测试原理存在缺陷,因而不能对卷绕张力实施正确测控.     

粗纱卷绕状况探讨

通过粗纱卷装状况的分析,揭示粗纱卷绕直径与卷绕层数的关系及每层粗纱厚度与卷绕层数的关系,探讨稳定粗纱纺纱张力的途径。     

棉纺悬锭粗纱机在半精纺工艺中的作用

找出毛纺半精纺粗纱工序中应用A454型粗纱机时存在的问题:工艺调整复杂,传动链长易产生细节,工艺更改频繁对粗纱张力调整不易掌握等,在纺纱过程中易导致出现质量问题.分析了在毛半精纺工艺中棉纺悬锭粗纱机的作用,及解决上述问题后的效果.通过用户使用和试验对比,以及经济效益对比,得出棉纺悬锭粗纱机可以很好地解决毛半精纺粗纱工序问题的结论,提出了用电脑控制棉纺悬锭粗纱机可以提高半精纺粗纱工序质量的新观点.     

紧密纺粗纱大定量纺纱工艺研究

针对紧密纺设备进行了粗纱大定量工艺探索,通过试验发现,在粗纱定量由5.5 g/10m增大至6.0 g/10m时,纱线质量稳定,主要纱线质量指标有一定的改善,但采用带压力棒的碳纤维上销时,增大粗纱捻系数易引起机械波。     

降低紧密纺使用成本的实践

从成本角度分析了紧密纺的使用实践过程,同时介绍了紧密纺的机理,对比了不同网格圈、不同粗纱定量和不同后区牵伸条件下提高紧密纺质量和节约成本的方法.     

基于超早熟短季棉的细纱牵伸工艺研究

通过改变粗纱捻系数、细纱后区罗拉隔距、后区牵伸倍数等工艺参数,研究了适于超早熟短季棉的细纱后区工艺.探讨了不同工艺参数对成纱断裂强度、纱线条干不匀率以及毛羽的影响.结果表明,粗纱捻系数、后区罗拉隔距、后区牵伸倍数对纱线断裂强度影响显著,后区牵伸倍数对纱线条干不匀率影响显著,后区罗拉隔距对纱线毛羽影响显著.研究得出了适于超早熟短季棉的最佳细纱后区工艺为:粗纱捻系数115,后区罗拉隔距30 mm,后区牵伸倍数1.29.     

赛络纺技术的应用及其相关问题

叙述了赛络纺成纱细节多、断头多、生产效率低的原因,包括吊锭不灵活、粗纱架排列过密、易产生吊皮圈、钢丝圈飞圈等,进而研究制订了针对性改进措施.     

紧密赛络纺成纱疵品率的降低措施

以精梳棉27.8tex甲配棉品种的纺制为例,探讨影响紧密赛络纺疵品率的因素。分析了吊锭间距不一致、粗纱更换不及时、网格圈周期性清洁不当及网格圈张力架弹簧失效因素对成纱疵品率的影响。研究表明,通过确保吊锭间距适当,及时更换粗纱,周期性清洁网格圈,对失效的网格圈张力架弹簧进行及时更换等措施,可有效降低紧密赛络纺成纱的疵品率。     

新型全聚赛络混纺纱的成纱质量

为研究新型全聚赛络混纺纱成纱性能,采用一根5.0g／10m 精梳棉粗纱与另一根3.4g／10m涤纶粗纱在细纱工序进行全聚赛络混纺,纺出4种细度的棉／4 涤（60/40）新型全聚赛络混纺纱,并与单根混纺粗纱喂入所纺出的纱进行成纱质量对比;运用哈氏切片器,切取8种混纺纱线样本,在MOTTC B1型显微镜下观察纤维的分布状况,结合汉密尔顿指数分析方法,得到每种混纺纱内纤维的分布规律及内外转移趋势。结果表明：新型全聚赛络混纺纱的单纱条干CV值、断裂强力明显优于环锭混纺纱,且毛羽少;从单纱截面图得出,新型混纺纱中涤纶向纱芯转移呈现棉包覆涤纶的趋势,而环锭纺混纺纱中涤纶分布比较随机。     

环锭数码纺粗纱喂入位置对混色纱表面显色的影响

针对三通道环锭数码纺纱技术纺制混色纱时,三色粗纱喂入位置影响成纱颜色效果的问题,提出一种测量粗纱不同喂入位置对纤维在混色纱表面分布面积比（即显色比）的方法。采用2 黑、1 白3 根粗纱,改变白色粗纱喂入位置纺制等比例的混色纱,以白色粗纱作为示踪对象,黑色粗纱作为背景对象,借助数码显微镜对黑白混色纱 连续采样,并用MatLab 处理图像,得到单张图像中白色纤维像素点数量,即白色纤维面积;改变白色粗纱的喂入位置,采用图像法计算得到其在左、中、右喂入位置的显色比。结果表明,Z捻向纱白色纤维在左、中、右喂入位置的显色比为约为36.84%、30.95%、32.21%,S 捻向纱约为32.09%、31.00%、36.91%。     

棉纺高效工艺机理分析

对棉纺高效工艺进行了机理分析,高效工艺的核心是细纱大牵伸,只有细纱大牵伸才能实现粗纱重定量,为前纺全流程半制品重定量创造了条件,而半制品重定量必须以质量保证为前提。该工艺采用的细纱第三代大牵伸（50～100倍）是在我国自主开发的VC牵伸及其相应工艺配套下实现的,另外全面提高前纺半制品质量也是细纱大牵伸的必要条件。