采煤机液压拉杠预紧组合结构优化设计分析

针对采煤机液压拉杠在采煤机工作过程中,出现波动现象,机身与行走部的接触面间存在弯曲性开缝,产生相互碰撞导致部件的局部损坏的现象,利用Pro/E建模软件建立采煤机液压拉杠预紧组合结构模型,ANSYS Workbench仿真软件对模型进行有限元仿真分析,得到预紧组合结构整体所受的形变最大为1.373 1 mm,小于工程允许的变形量。煤壁侧和采空侧上侧拉杠处结合面变形较大。为简化采煤机机身结构,降低制造成本提供依据。     

煤矿液压支架立柱外缸压架裂纹分析

对液压支架在压架过程中立柱外缸出现裂纹的情况进行了原因分析，采用金相显微镜、扫描电镜进行检测并寻找裂纹源，对裂纹的宏观形态和断口的微观形貌进行分析。结果表明：该液压支架在压架过程中外缸产生的开裂属于完全断裂、脆性断裂和疲劳断裂，随着压架次数的升高，母材应力循环次数不断增加，在达到69 000次时产生低周大应力疲劳断裂。     

偏心载荷作用下掩护式液压支架后连杆的疲劳寿命分析

针对液压支架连杆实际使用中的疲劳寿命问题,以掩护式液压支架后连杆为研究对象,在偏心加载试验条件下,推导出后连杆所受拉、压力和扭矩,在此基础上分析连杆的静强度和疲劳强度,得到连杆的疲劳寿命云图,之后进一步分析了表面光洁度对疲劳寿命的影响和疲劳失效的载荷灵敏度。计算结果表明,连杆的表面光洁度以及所受扭矩均对连杆的疲劳寿命有显著影响。所提出的疲劳寿命研究方法可为同类别液压支架后连杆的优化设计、制造和维护提供基本理论依据和有价值的参考。     

液压挖掘机工作装置断裂分析

首先对液压挖掘机的斗杆进行受力分析,提出斗杆存在的2种断裂方式:疲劳断裂和脆性断裂,然后分析了导致2种断裂的影响因素,对斗杆在最大挖掘力时的抗弯强度和剪切强度进行校核。     

采煤机液压拉杠螺纹加工方法探究

采煤机拉杠是联接采煤机大型部件的重要紧固件,具有高承载性,螺纹部位的加工质量是保证零件紧固性优良的重要因素。由于拉杠属于超长比例细轴,螺纹车削质量受各种切削因素干扰较大,因此,拉杆螺纹加工是车削中重要的工序。分析并阐述采用数控车床的拉杠螺纹加工方法,从而保证螺纹车削质量。     

综放工作面液压支架拉后溜机构的优化设计

针对综放工作面液压支架拉后溜机构在井下使用中经常出现螺栓锈蚀、压板螺栓拆装困难、螺栓受剪断裂等问题,从拉后溜机构链环卡与链条的连接方式、链环卡结构形式、链环卡受力等方面对常规拉后溜机构进行了优化设计,通过分析对比得出,优化设计后的拉后溜机构在使用、可靠性方面均有较大优势。     

基于锥面配合的采煤机机身联接方式设计

双滚筒采煤机在截煤过程中工况恶劣,传统的液压拉杠联接三段机身,存在易松动、易锈蚀等缺陷。因此,设计一种基于锥面配合的新型机身联接方式,利用锥轴联接相邻两段机身,利用连接刚度理论分析对比了两者连接刚度。理论计算和实际应用结果表明,新型机身联接方式可有效地提高机身连接刚度,提升鲁棒性。     

航空2024铝合金VIC-3D静载分析和疲劳试验

通过VIC-3D技术测量静态拉伸全场二维应变及应力,基于航空载荷谱进行动态载荷疲劳试验,利用扫描电子显微镜对试件断口进行观察,研究航空2024铝合金的力学性能。结果表明,利用Y方向应变随时间变化云图,可以探究裂纹出现及发展规律,疲劳试样在第34周循环,总第169 973次循环后发生疲劳断裂。疲劳断口可观察到疲劳源区、疲劳裂纹扩展区及瞬时断裂区,并呈扇形向外扩展。疲劳裂纹萌生于试件表面,裂纹扩展区二次长裂纹方向和裂纹扩展方向垂直,并存在疲劳辉纹,瞬时断裂区呈现出塑性断裂韧窝状形貌,局部存在冲击面形貌。     

采煤机液压拉杆断裂失效分析

针对MG450/1050-WD型薄煤层采煤机液压拉杆频繁出现共振疲劳断裂故障的现象,首先建立采煤机整机动力学模型,分析采煤机整机的振动特性;然后基于虚拟样机技术对采煤机整机简化并进行模态分析,得出采煤机工作过程产生的振动模态频率和模态振型;接着对液压拉杆作模态分析,得出液压拉杆的共振频率,基于共振模态振型提出改进措施;最后对改进后的液压拉杆组件进行模态仿真分析,结果显示其固有频率避开了激振频率,取得了预期效果,提高了液压拉杆的使用寿命。     

两种自动拉板系统在新型压滤机中的设计

文章论述了新型压滤机的性能及用途,介绍新型压滤机的两种拉板方式———液压马达拉板装置和电动拉板装置,分析了其结构及技术特征,并对其进行了设计计算,实践证明,液压马达拉板装置和电动拉板装置在新型压滤机上均有使用,且运行平稳,满足了用户的不同需求。     

采煤机液压系统设计及仿真

针对采煤机液压系统工作环境严苛、动作复杂及控制要求较高等问题,以某型采煤机液压系统为研究对象,对采煤机液压系统进行设计,运用LMS imagine.Lab AMESim对采煤机液压马达、斜轴式轴向柱塞双向变量泵2个最主要液压元器件的流量和压力特性进行仿真分析。仿真结果表明:采煤机液压马达、斜轴式轴向柱塞双向变量泵的流量和压力均呈现在某一固定值的上下波动变化趋势;由于采煤机工况复杂,采煤机液压马达、斜轴式轴向柱塞双向变量泵的流量和压力波动较大;该研究为采煤机液压系统设计、可靠性及控制精度提升提供理论依据。     

采煤机断裂液压拉杆修复工艺研究

某矿区使用的进口EKF采煤机机身采用液压拉杆联接,液压拉杆在实际使用过程中经常发生螺纹损坏、主体断裂等现象,设备维修厂内近年来积压了大批断裂拉杆,不但不能循环利用,而且进口件采购周期长、单件价值高。通过对原拉杆应力、变形率进行计算、对母材进行分析,选用合适的焊材、合理的接头形式和修复工艺,恢复其使用性能,不仅节约了配件费,而且修复周期短,工期可控,符合企业可持续发展要求,也为类似零件修复提供经验。     

采煤机机身联接长螺杆可靠性研究

针对采煤机机身联接用长螺杆的可靠性问题,尤其是薄煤层采煤机长螺杆短期失效问题,对采煤机工作受力状况进行了分析,对长螺杆设计强度进行了校核,对失效长螺杆的材料、热处理和断裂面进行了检测分析,结合现场工况和软件振动分析,确定长螺杆失效主要原因为高频振动引起的疲劳断裂。在此基础上设计了机身联接的减振措施,有效解决了长螺杆的短期失效问题,提高了采煤机机身联接的可靠性。     

采煤机牵引液压系统防泄漏保护系统设计

针对采煤机牵引液压系统加工制造精度高、故障发生率较高、维修困难、维护成本高等问题,以MG475-W型采煤机牵引液压系统为研究对象,设计了一种简单、低成本液压系统防泄漏保护系统。采煤机牵引液压系统防泄漏保护系统可以实现在正常工作条件下出现液压接头、管路泄漏以及液压油缺失情况、紧急情况和牵引供电故障情况时对采煤机牵引液压系统进行保护的作用,防止损坏液压系统,减小液压系统故障率。     

MG2×132/630-WD采煤机液压制动与调高系统设计

介绍新型的薄煤层、双电机、大功率采煤机。针对采煤机生产中出现的问题,通过运用液压基础知识,对传统液压系统进行改进设计,为实际生产带来效益。     

电机横向布置液压牵引采煤机的改进

介绍了针对客户提出的改进要求,首次在采煤机上安装遥控装置及其组成和功能;在 摇臂上设计安装了强制润滑系统,改善了摇臂的润滑状况,改进设计后的采煤机除兼有横向布置采 煤机的优点外,还有较强的遥控功能。     

基于AMESim的煤矿液压支架液压系统仿真

针对煤矿液压支架承载能力大、可靠性强、疲劳寿命长等高要求,以某型煤矿液压支架为研究对象,对煤矿液压支架液压系统进行分析,运用液压仿真软件AMESim对煤矿液压支架液压系统中的立柱液压缸、推杆液压缸的油液压力、活塞杆作用力等特性进行数值仿真。仿真结果表明:立柱液压缸为阶梯工况,推杆液压缸为单一工况;在不同工况下立柱液压缸、推杆液压缸的油液压力、活塞杆作用力均呈现为开始波动较大、然后波动逐渐减小、最后稳定在某一固定值的变化趋势。该研究为煤矿液压支架液压系统优化设置、可靠性提升及精确控制等方面提供理论依据。     

采煤机阀组异常故障机理分析

根据采煤机出现的故障现象,基于液压系统原理,采用试验的方式找到了液压系统故障部件。通过拆解溢流阀并根据故障现象复原了液压系统的故障,确定了液压系统异常故障机理。通过改进溢流阀的结构设计,提高了阀组的可靠性,减少了采煤机的故障点,提高了采煤机的开机率。     

采煤机截割部电机扭矩轴断裂可靠性分析

扭矩轴是联接电机和传动系统的关键零件,采煤机受载过大时,扭矩轴在卸荷槽处折断以保护采煤机截割部。结合采煤机工况,利用ADAMS和ANSYS对扭矩轴进行分析,得到了扭矩轴最大剪切应力值、时刻和位置。基于刚柔耦合仿真结果,分析得到了扭矩轴Ⅰ型、Ⅱ型和Ⅲ型应力强度因子。基于可靠性理论,构建以应力强度因子-材料断裂韧度干涉公式,得到扭矩轴的断裂可靠度和断裂疲劳寿命可靠度。