超宽板坯表面纵裂纹的原因分析及预防措施

分析了宽板坯表面纵裂纹的产生的原因,并结合生产实践,提出切实可行的工艺预防措施。分析认为在浇注碳质量分数在0.12%~0.17%包晶区的钢种、硫质量分数偏高且锰硫比小于30的钢种及含Nb的微合金钢种时,易产生表面纵裂纹;还进一步分析了工艺拉速、保护渣、水口浸入深度、结晶器液面波动对表面纵裂纹的影响。     

含硼钢板坯表面纵裂原因分析及控制措施

含硼钢是目前应用比较广泛的一种钢种,其优点是增加钢的淬透性,提高钢材的高温强度,从而节约其他合金,但是含硼钢板坯易产生表面纵裂纹,为控制含硼钢板坯表面纵裂纹的产生,从钢水脱氧工艺、钢中硼含量、连铸工艺等方面进行了研究,找出了板坯表面纵裂纹的影响因素,通过采取相应的工艺措施,降低了含硼钢板坯表面纵裂纹比率。     

钢锭表面纵裂纹原因分析及预防措施

分析了钢锭表面纵裂纹产生的原因,认为纵裂与铸温、铸速、锭型、钢种、钢锭模内壁质量和现场操作有关,并结合舞钢炼钢厂的钢锭浇铸工艺,提出了减少钢锭表面纵裂纹的措施,收到了较好的效果。     

2Cr13不锈钢铸坯表面质量的控制研究

2Cr13不锈钢属于包晶钢,其物理特性使得其连铸过程中存在表面凹陷及纵裂纹等质量问题。从该钢种凝固特点、钢的线性膨胀系数以及高温力学性能等方面分析了2Cr13不锈钢铸坯表面凹陷及微裂纹产生的原理并提出了相应的工艺措施,运用于生产实践,降低了2Cr13马氏体不锈连铸坯表面凹陷及裂纹率,保证了产品的表面质量。     

基于表面粗糙度对连铸钢碳当量计算方法的判断

 碳当量是连铸生产实践中分析钢种表面纵裂纹敏感性最常用的方法。为了正确判断连铸过程中钢的表面纵裂纹敏感性,基于表面粗糙度试验对比分析了合金成分和冷却速率对钢的碳当量计算结果的影响。结果表明,合金成分和冷却速率的变化改变了钢种纵裂纹敏感时的碳当量范围。根据凝固过程中冷却速率对钢种纵裂纹敏感性的影响,碳当量计算方法可分为3类,第一类适用于平衡状态下分析碳当量的Yasumoto、BSSTC和Howe公式;第二类适用于传统连铸生产时分析碳当量的Wolf、Trico、Xia和Presoly公式,其中Presoly公式的结果最为可靠;第三类适用于薄板坯连铸生产时分析碳当量的SMS公式。     

降低连铸板坯表面纵裂纹的生产实践

针对纵裂纹废品比例增加的情况,分析了表面纵裂纹的形成机理,结合济钢第一炼钢厂的实际生产情况,认为产生表面纵裂纹的主要影响因素是保护渣选择不当、设备运行质量不稳、水口插入深度不合理和钢种微合金化特点等,为此,采取了优化保护渣、调整水口插入深度和调整二次冷却条件等一系列的改进措施,铸坯的表面纵裂纹一次合格率由最初的50%提高到92%,轧制退废中的裂纹和结疤退废由改进前的56%减少到了31%。     

CaO-SiO2 -A2O3系保护渣加Li2O对高铝钢20Mn23AlV连铸板坯表面纵裂纹的影响

研究了 1.5%～2.5% Al的20Mn23AlV钢200 mm × 1260 mm铸坯表面纵裂纹产生机理。结果表明:20Mn23AlV表面纵裂纹与结晶器保护渣变性有关。保护渣渣中加入5.49%的Li₂O大幅提高了该钢种浇注过程保护渣理化指标的稳定性,且有利于将该钢种连铸坯表面纵裂发生几率由23.8%降至0.3%以下。     

CaO-SiO_2-Al_2O_3系保护渣加Li_2O对高铝钢20Mn23AlV连铸板坯表面纵裂纹的影响

研究了 1.5%～2.5% Al的20Mn23AlV钢200 mm × 1 260 mm铸坯表面纵裂纹产生机理。结果表明:20Mn23AlV表面纵裂纹与结晶器保护渣变性有关。保护渣渣中加入5.49%的Li_2O大幅提高了该钢种浇注过程保护渣理化指标的稳定性,且有利于将该钢种连铸坯表面纵裂发生几率由23.8%降至0.3%以下。     

连铸板坯表面纵裂纹的影响因素及防止措施

为了提高梅钢2号连铸机板坯质量,通过对生产中出现的板坯表面纵裂纹进行长期跟踪和分析,从工艺和设备等方面找出影响产生板坯表面纵裂纹的原因,通过调整工艺操作和设备系统参数,提出了控制板坯表面纵裂纹的措施,并取得良好效果。     

结晶器厚度方向锥度对铸坯质量的影响

从铸机结晶器参数入手，对比了不同类型铸机所生产铸坯表面纵裂纹的差异。认为结晶器厚度方向锥度小是导致铸坯表面产生纵裂纹的主要原因，锥度越大越有利于降低铸坯表面纵裂纹的发生率。通过研究结晶器的发展过程指出，在结晶器设计过程中，厚度方向的锥度应满足钢种的凝固收缩，尽量减少气隙，改善传热，降低铸坯缺陷。