轴类零件渗碳淬火工艺硬化层深度与残留跳动变形量的关系及计算

在技术要求中,对渗碳零件的渗碳淬火后的有效硬化层深度设计者大多是提出一个α_1～α_2的渗碳淬火硬化层深度、淬火后表面硬度的最终技术要求。而许多产品在渗碳淬火后还需进行磨削精加工,因此在零件进行渗碳工序之间都留有一定的磨     

基于ABAQUS的大模数轮齿硬化层表面接触疲劳强度分析

渗碳淬火硬化层在提高大模数轮齿表面硬度与耐磨性,延长其使用寿命方面具有重要作用。主要研究轮齿接触面硬化层深度的设计问题,分析了有效渗碳硬化层对轮齿接触疲劳强度的影响;确定了大模数齿轮最佳有效硬化层深度,并且利用在Abaqus中将轮齿啮合齿面有效硬化层分离的方法,计算出接触面处的应力分布状况,得出最佳的有效硬化层深度。方法为大模数轮齿渗碳淬火硬化层设计提供了一种理论参考。     

多用炉浅层渗碳工艺及应用

某型号曲轴总成由左右曲柄、连杆和曲柄销等几种零件组成（如图1所示）。这几种零件的材料均为20CrMo,其热处理工艺为渗碳淬火。由于工件较小,因此要求的硬化层浅,成品要求0．6～0．9mm（514HV）,表面硬度要求56～64HRC;热处理工序要求0．8～1．0mm（514HV）,表面硬度要求57～64HRC。可以看出,这几种零件的渗层均属于浅层渗碳。     

碳氮共渗直接催化法

目前气体碳氮共渗工艺已被广泛应用,它对于提高机械转动部件的硬度、韧性、耐磨性和接触疲劳寿命,具有较显著的效果。但在实施气体碳氮共渗时,偶有出现渗层深度浅,渗层浓度低(如自行车的轴挡860℃共渗4小时,总渗层只能达到0.43mm左右,表面共析区只有0.2mm,表面含碳量仅为0.7～0.8％左右),接触疲劳试验不稳定。为解决这个问题,提高共渗温度,则将出现粗大的淬火金相组织和降低含碳量,甚至会产生较大的变形和氧化,如延长共渗时间,则生产效率降低。为此,我们在气体碳氮共渗时试用催化处理,获得了满意的共渗深度、硬度和耐磨性,提高了零件的使用寿命,从而达到了提高产品质量的目的。气体碳氮共渗催化法 1.零件的受载情况和技术要求自行车前后轴挡在运行过程中承受着交变冲击载荷,故要求较高的表面硬度和接触疲劳强度,以避免长期运转而使表面产生麻点、剥落等疵病。为此,表面要有足够共渗深度和CN含量。具体技术要求为:     

常用高合金齿轮渗碳钢渗层淬透性对比研究

钢的淬透性是指钢在淬火时获得马氏体的能力,而渗层的淬透性是合金钢渗碳淬火过程中重要的工艺属性,也是决定齿轮使用寿命的最重要的性能之一。齿轮钢的淬透性与齿的心部硬度、表面硬度、渗层有效硬化层深度、表面残余压应力、热处理后的变形等都有密切联系。     

渗碳淬火齿轮渗层质量评价综述

渗碳淬火工艺用来改善齿轮表面接触疲劳强度、弯曲疲劳强度、表面耐磨性等综合性能,广泛应用在齿轮热处理工艺中。严格控制渗层质量是获得齿轮最佳综合性能的关键。介绍了渗层中有效硬化层深度、碳化物、残余奥氏体等指标的评价要求。并结合国内外对渗碳层质量控制规范的现状和相关标准,对我国渗层质量评价规范提出建议。     

精密冷挤零件的复合热处理工艺

某合资企业生产的洗衣机制动轮,为碗形内齿轮零件,零件简图如图１所示,它是由低碳钢（Ｃ：０．０８％～０．１０％）精密冷挤加工成型,经表面硬化处理后,不再进行机加工。表面硬化处理技术要求为：表面硬度ＨＶ＞５５０,硬化层深度０．３ｍｍ,硬化层硬度梯度平缓,工件变形满足规定要求（内花键用花键塞规检验）。厂方在国内委托几家单位进行了热处理协作加工,均未达到厂方技术要求,我单位受厂方委托,为其进行工艺试验及工艺优选。经过初步试验及检测,单纯采用渗碳、渗氮、氮碳共渗工艺都难以达到厂方技术要求。此工件采用中温渗…     

模具的表面硬化处理

模具除了通常的热处理外,还可进行各种表面硬化处理。其目的是增加表面硬度、提高耐磨性和减少摩擦系数等,以便进一步提高模具的使用性能。表面硬化处理分为1.高频淬火或火焰淬火,2.渗碳、氮化、氧化等,3.渗金属和4.表面硬化法等。本文着重介绍表面化学处理和表面硬化法。     

双层辉光离子渗钨渗碳阀门密封面特性试验研究

对经双层辉光离子渗钨、渗碳和淬火回火处理的2Cr13不锈钢的渗层深度、渗层组织、硬化层硬度分布以及2Cr13阀门密封面的加工量、硬度、静压寿命进行了研究，结果表明，经双层辉光离子渗钨、渗碳和淬火回火处理的2Cr13阀门密封面加工量小、硬度高、静压寿命长。     

齿轮渗碳工艺的改善

一、前言较为重要的齿轮多用渗碳钢制造,并经渗碳、淬火和回火达到技术要求。齿轮各部位具有显著不同的曲率半径,因此渗碳后各部位的表面含碳量及渗层厚度和组织有较大差异,齿顶角处易出现碳化物聚集呈网状或半网状分布;齿根处渗层厚度要浅些。某些工厂生产的齿轮金相组织还不能稳定地达到技术要求,渗碳后在缓冷中出现脱碳现象,使淬火后硬度偏低,耐磨性差,易被擦伤且疲劳强度低,使用寿命短。齿轮的形状复杂,渗碳淬火后往往出现较大的变形,从而影响齿轮的传动精度、接触精度和传动平稳     

齿轮硬化层深度的探讨

一、前言 我厂采用的齿面硬化方法主要是惨碳淬火。对于渗碳淬火齿轮来说,衡量热处理后硬化特点的主要参数之一是硬化层深度及硬度梯度。我厂的齿轮有效硬化层深（渗碳层深）是根据齿轮模数确定的,模数大,层深深;模数小,层深浅。西安交大周惠久教授认为渗碳层深t与模数m的关系为t=（0.2～0.3）m,淬火的有效硬化层深度与模数m的关系为t=（0.4～0.5m）。西德本茨公司的推荐值为t     

齿圈检测辅具的设计

我公司生产的大速比齿圈（见图1）的材料为20CrMnTi钢,技术要求为碳氮共渗处理：硬化层深度1.1～1.5mm,表面硬度58～64HRC,心部硬度29～45HRC,由于公司无淬火压床等淬火专用设备,且零件壁薄、直径大（337mm）,     

17CrNiMo6齿轮深层渗碳工艺研究

针对17CrNiMo6深层渗碳工艺中存在的碳化物超标等问题进行研究,优化渗碳过程中强渗扩散工艺,采用合适的强渗时间与扩散时间之比,确定出17CrNiMo6材质产品深渗层(4.0 mm～6.0 mm)的强渗扩散工艺时间,对不同强扩比的试样进行了金相组织和表面硬度检测,使深渗层的碳含量从大到小平缓过渡,使渗碳淬火工件有足够的硬度、耐磨性及良好的疲劳性能。     

RJX-45-9保护气氛炉的改造

我厂生产的一吨翻斗车圆锥被动齿轮(图1)技术要求是:18CrMnTi渗碳,渗层0.9～1.3毫米,表面硬度HRC58～64,心部硬度HRC30～48,不平度要求内端≤0.20毫米,外端0.1毫米。原来齿轮渗碳后在盐浴炉中加热,加热后用水爆盐,在淬火压床上淬火。由于水爆盐的影响因素多,工艺不易控制,经常出现硬度低、内孔胀大、不平度超差等废品。为提高产品质量、改善劳动条件,改盐浴炉加热为     

H10Cr4Ni4Mo4V钢表面渗碳层硬度对接触疲劳寿命的影响

进行了H10Cr4Ni4Mo4V钢经渗碳热处理后，渗层表面硬度值的大小及均匀性对接触疲劳寿命的影响试验。结果表明，在渗碳表面硬度低或极其不均匀的情况下，其疲劳寿命远远低于渗层表面硬度高且均匀的试样寿命。在渗碳热处理时，渗层表面硬度值应控制在60．0～65．0HRC，且同一零件硬度差不大于2HRC。     

渗碳层缓冷条件下的非平衡态组织及其碳含量快速检测

正诸多柴油机关键和重要部件,往往采用渗碳淬火的工艺设计方案,来实现其服役过程所需要的高强度性能。实践表明,热处理过程中,对渗层的现场检测是控制产品质量的关键,不仅决定产品的渗层深度、硬度及其分布,而且直接影响从表面到心部的各部位的性能。1.表面碳浓度问题渗碳生产现场一线检测过程中,一般要求试样缓冷以获得平衡态的组织,这种珠光体类的平衡组织较直观地反映出碳化物的形态:低碳钢渗碳后,表层     

对有效渗碳硬化层深度的探讨

关于渗碳层的深度,在以往的资料及有关渗碳标准中,都是用金相组织法在平衡状态下测量的,即渗碳层深度包括全渗层和半过渡区。对于不同的材料,即使在退火状态下用金相法测出了相同的渗碳层深度,淬火后由于淬硬性的差别、硬化层也会发生明显的变化。因此,目前国外标准都改用硬度分     

渗碳齿轮箱式电炉加热淬火

用20CrMnTi钢制造的钻机齿轮,技术要求为渗碳层深0.8～1.2mm,齿轮表面硬度HRC58～62,心部硬度HRC30～35。热处理采用气体渗碳后再用箱式电炉加热淬火。 渗碳齿轮的寿命主要取决于齿面的耐磨性及齿心部(一般指齿高的2/3处)的冲击韧性。要达到上述硬度及性能要求,表面渗碳层必须在淬火后得     

重型汽车用渗碳齿轮检验方法的分析研究

变速器和车桥等部件中的传动齿轮是保证汽车行驶安全的核心部件,齿轮的组织性能的检验是其质量控制的重要保证。本文就重型汽车渗碳齿轮的化学成分、金相组织、碳化物评级、残余奥氏体和马氏体评级、渗碳淬火有效硬化层深、表面和心部硬度等检验方法和要求进行了详细的研究分析,可为重型汽车用渗碳齿轮的设计、制造及检验提供参考依据。     

碳氮共渗工艺的改进

本厂是生产自行车飞轮零件(见图1)的专业厂家,零件毛坯经冷挤成形或切削加工后进行碳氮共渗及随后的淬火、回火处理,处理后要求表面硬度75HRA以上,有效硬化层0.20～0.40mm。所用共渗及淬火设备为日本产UBE-600滴注式气体渗碳(渗氮)炉(箱式),原料气为甲醇、丙烷及液氮。经分析及现场生产试验,我们对原工艺进行了改进,提高了共渗速度,缩短了生产周期。